వార్తలు

ప్రింటెడ్ మ్యాటర్‌లో నిర్దిష్ట రంగు వ్యత్యాసం ఉంది, మేము నిర్దిష్ట అనుభవం మరియు తీర్పు ప్రకారం డిజైన్ డ్రాఫ్ట్ యొక్క రంగుకు దగ్గరగా ముద్రించిన పదార్థాన్ని మాత్రమే చేయగలము.కాబట్టి, రంగు వ్యత్యాసాన్ని ఎలా నియంత్రించాలి, ప్రింటింగ్ ఉత్పత్తిని డిజైన్ డ్రాఫ్ట్ యొక్క రంగుకు దగ్గరగా చేయండి?ఆరు అంశాల ద్వారా రంగు వ్యత్యాసాన్ని ఎలా నియంత్రించాలో క్రింద షేర్ చేయండి, స్నేహితుల సూచన కోసం కంటెంట్:

రంగుDభావము 

రంగు వ్యత్యాసం రంగులో తేడా.రోజువారీ జీవితంలో, మనం తరచుగా చెప్పే రంగు వ్యత్యాసం మానవ కన్ను ఉత్పత్తిని గమనించినప్పుడు రంగు అస్థిరత యొక్క దృగ్విషయాన్ని సూచిస్తుంది.ఉదాహరణకు, ప్రింటింగ్ పరిశ్రమలో, ముద్రిత పదార్థం మరియు కస్టమర్‌లు అందించిన ప్రామాణిక నమూనా మధ్య రంగులో వ్యత్యాసం.

రంగు వ్యత్యాసాన్ని నియంత్రించడానికి, శ్రద్ధ వహించాల్సిన ఆరు అంశాలు ఉన్నాయి: ప్రింటింగ్ కలర్ పాలెట్, ప్రింటింగ్ ఇంక్ స్క్రాపర్, స్నిగ్ధత నియంత్రణ, ఉత్పత్తి వాతావరణం, ముడి పదార్థాలు మరియు నాణ్యతపై అవగాహన.

01 CవాసనBరుణాలిస్తోందిLసిరా  

ప్రింటింగ్ కలర్ పాలెట్ లింక్ అనేది మొత్తం రంగు తేడా సర్దుబాటు యొక్క ప్రధాన కంటెంట్.సాధారణంగా, అనేక ఎంటర్‌ప్రైజెస్‌లోని చాలా మంది ప్రింటింగ్ టెక్నీషియన్‌లు అనుభవం లేదా కలర్ ప్యాలెట్‌కి వారి స్వంత భావాలకు మాత్రమే శ్రద్ధ చూపుతారు, ఇది ప్రామాణికం లేదా ఏకరీతి ప్రమాణం కాదు, కానీ చాలా సాధారణమైన రంగుల పాలెట్ స్థితిలో మాత్రమే ఉంటుంది.ఒక వైపు, క్రోమాటిక్ అబెర్రేషన్ యొక్క మెరుగుదలపై ఎటువంటి ప్రభావం ఉండదు, మరియు మరోవైపు, రంగు దశను సర్దుబాటు చేయడం కష్టం.మూడవది, ఉద్యోగుల రంగు సరిపోలిక సామర్థ్యాన్ని రూపొందించడంలో తగిన నైపుణ్యం లేదు.

రంగు పాలెట్ లో రంగు ప్రింటింగ్ సిరా వ్యవస్థ వివిధ తయారీదారులు ఉపయోగం నిరోధించడానికి ప్రత్యేక శ్రద్ద ఉండాలి, రంగుకు ప్రింటింగ్ సిరా అదే తయారీదారులు ఉపయోగించడానికి ఉత్తమం, రంగు సేవ పూర్తిగా అన్ని రకాల రంగు దశ గ్రహించడానికి అవసరం. ప్రింటింగ్ ఇంక్ ఫేజ్, కంట్రోల్ చేయడానికి కలర్ ప్యాలెట్ ప్రాసెస్‌లో సహాయపడుతుంది.రంగు సర్దుబాటుకు ముందు ఏదైనా ప్రింటింగ్ ఇంక్ ఉపయోగించబడి ఉంటే, ముందుగా ప్రింటింగ్ ఇంక్ యొక్క రంగును స్పష్టంగా ఉండేలా చూసుకోండి, ప్రింటింగ్ ఇంక్ ఐడెంటిఫికేషన్ కార్డ్ ఖచ్చితంగా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి, నమూనా పరిశీలన నియంత్రణను స్క్రాప్ చేయడానికి ఇంక్ స్క్రాపర్‌ను ఉపయోగించడం ఉత్తమం, ఆపై జోడించు, బరువు వేయడానికి ముందు బలోపేతం చేయాలి, ఆపై డేటాను రికార్డ్ చేయాలి.

అదనంగా, సిరా యొక్క తీవ్రతను సర్దుబాటు చేసేటప్పుడు, రంగును సర్దుబాటు చేయడానికి కొలిచే పద్ధతిని కూడా ఉపయోగించవచ్చు, రంగు నమూనాను స్క్రాప్ చేసేటప్పుడు తప్పనిసరిగా సుష్టంగా ఉండాలి మరియు తెల్లటి దిగువన పట్టుకోవాలి, ఏకీకృత ప్రామాణిక నమూనాతో పోల్చడానికి సహాయపడుతుంది.రంగు దశ ఏకరీతి ప్రామాణిక నమూనాలో 90% కంటే ఎక్కువ చేరుకున్నప్పుడు, స్నిగ్ధత నియంత్రణను బలోపేతం చేయండి.మేము ప్రూఫింగ్ చేయవచ్చు, ఆపై దాన్ని చక్కగా ట్యూన్ చేయవచ్చు.కలర్ బ్లెండింగ్ ప్రక్రియలో డేటా యొక్క ఖచ్చితత్వానికి ప్రత్యేక శ్రద్ధ పెట్టడం, తదుపరి ప్రక్రియ డేటా పారామితుల సారాంశం కోసం ఎలక్ట్రానిక్ పేరు యొక్క ఖచ్చితత్వం చాలా ముఖ్యం అని చెప్పడం విలువ.ప్రింటింగ్ ఇంక్ యొక్క నిష్పత్తి డేటా బలోపేతం అయినప్పుడు, ఇది త్వరగా మరియు సహేతుకంగా అనేక సార్లు రంగును సర్దుబాటు చేయగలదు మరియు ఇది రంగు వ్యత్యాస సమస్యలను కూడా నివారించవచ్చు.

ఆర్డర్ పరిమాణం యొక్క పరిమాణానికి అనుగుణంగా సిరాను సరిపోల్చడం ఉత్తమం, కలర్ మ్యాచింగ్ పనిని ఒకసారి పూర్తి చేయడం మంచిది, అనేక రంగుల సరిపోలిక వల్ల కలిగే రంగు విచలనాన్ని నిరోధించండి.మిగిలిన ప్రింటింగ్ ఇంక్ సంభవించినప్పుడు రంగు వ్యత్యాసాన్ని సహేతుకంగా తగ్గించవచ్చు.రంగులను తనిఖీ చేస్తున్నప్పుడు, కొన్నిసార్లు సాధారణ కాంతిలో కూడా రంగు ఒకే విధంగా కనిపిస్తుంది, కానీ ఇది మరొక కాంతి మూలం కింద భిన్నంగా కనిపిస్తుంది, కాబట్టి మీరు రంగులను వీక్షించడానికి లేదా సరిపోల్చడానికి ఏకరీతి ప్రామాణిక కాంతి మూలాన్ని ఉపయోగించడాన్ని ఎంచుకోవాలి.

02 ప్రింటింగ్Sక్రాపర్

ఉత్పత్తి మరియు ప్రాసెసింగ్‌లో స్క్రాపర్‌ను తరచుగా తరలించినట్లయితే రంగు వ్యత్యాసంపై ప్రింటింగ్ స్క్రాపర్ ప్రభావం, స్క్రాపర్ యొక్క పని స్థానం మార్చబడుతుంది, ఇది ప్రింటింగ్ సిరా యొక్క సాధారణ బదిలీ మరియు రంగు పునరుత్పత్తికి అనుకూలంగా ఉండదు మరియు దాని ఒత్తిడి స్క్రాపర్ ఏకపక్షంగా మార్చబడదు.

ఉత్పత్తి మరియు ప్రాసెసింగ్ ముందు, ప్రింటింగ్ రోల్ యొక్క చిత్రం మరియు వచనం ప్రకారం కోణం మరియు స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేయడం అవసరం.తదుపరి కత్తి చేతి యొక్క శుభ్రమైన మరియు పదునైన చర్యకు ప్రత్యేక శ్రద్ద ఉండాలి.స్క్రాపర్ యొక్క కోణం సాధారణంగా 50-60 డిగ్రీల మధ్య ఉంటుంది.అదనంగా, కత్తిరించే ముందు, స్క్రాపర్ మూడు పాయింట్లు సమతుల్యంగా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయడానికి ప్రత్యేక శ్రద్ధ ఉండాలి మరియు వేవ్ రకం మరియు అధిక మరియు తక్కువ పరిస్థితి ఉండదు, ఇది ప్రింటింగ్ దశ యొక్క స్థిరత్వానికి చాలా ముఖ్యమైనది.

03 స్నిగ్ధతAసర్దుబాటు

ఉత్పత్తి మరియు ప్రాసెసింగ్‌కు ముందు స్నిగ్ధత సర్దుబాటును బలోపేతం చేయాలి, ప్రాధాన్యంగా ఊహించిన యంత్ర వేగం ప్రకారం.ద్రావకం జోడించిన తర్వాత, ఉత్పత్తి మరియు ప్రాసెసింగ్ ప్రారంభించే ముందు యంత్రం 10 నిమిషాల తర్వాత వేచి ఉండి, పూర్తిగా సీక్వెన్సింగ్ చేయాలి.నాణ్యత అవగాహన ప్రమాణానికి అనుగుణంగా ఉత్పత్తి ప్రాసెసింగ్ తనిఖీ యంత్ర ఉత్పత్తులను వేగవంతం చేయడానికి, ఈ సమయంలో స్నిగ్ధత గుర్తింపును నిర్వహించవచ్చు, ఈ ఉత్పత్తి యొక్క ఏకీకృత ప్రామాణిక స్నిగ్ధత విలువగా, ఈ విలువ వెంటనే మరియు డేటా ప్రకారం మొత్తం ఒకే ఉత్పత్తిని నమోదు చేయాలి. సర్దుబాటు చేయడానికి, స్నిగ్ధత మార్పు వల్ల కలిగే రంగు విచలనాన్ని సహేతుకంగా తగ్గించవచ్చు.స్నిగ్ధత యొక్క గుర్తింపును గుర్తించే నైపుణ్యాలకు ప్రత్యేక శ్రద్ధ ఉండాలి.సాధారణంగా, ప్రింటింగ్ ఇంక్ బకెట్ లేదా ప్రింటింగ్ ఇంక్ బేసిన్‌లోని ప్రింటింగ్ ఇంక్ ప్రధాన గుర్తింపు శరీరం.గుర్తించే ముందు, నం.ఖచ్చితమైన గుర్తింపును సులభతరం చేయడానికి 3 స్నిగ్ధత కప్పును తప్పనిసరిగా శుభ్రం చేయాలి.

సాధారణ ఉత్పత్తిలో, ప్రతి 20-30 నిమిషాలకు స్నిగ్ధత నమూనా చేయాలని సిఫార్సు చేయబడింది.కెప్టెన్ లేదా సాంకేతిక నిపుణుడు స్నిగ్ధత విలువ మార్పు ప్రకారం స్నిగ్ధతను సర్దుబాటు చేయవచ్చు.ప్రింటింగ్ ఇంక్ యొక్క స్నిగ్ధతను సర్దుబాటు చేసేటప్పుడు మరియు ద్రావకాన్ని జోడించేటప్పుడు, సాధారణ పరిస్థితులలో ప్రింటింగ్ ఇంక్ సిస్టమ్ దెబ్బతినకుండా నిరోధించడానికి, రెసిన్ మరియు వర్ణద్రవ్యం వేరుచేయడం, ఆపై ముద్రణపై ప్రత్యేక శ్రద్ధ ఉండాలి. ఉత్పత్తి జుట్టు, రంగు పునరుత్పత్తి సరిపోదు.

04 ఉత్పత్తి పర్యావరణం

వర్క్‌షాప్ గాలి తేమ నియంత్రణ, సాధారణ పరిస్థితులలో మేము 55% -65% సర్దుబాటు చేయడం మరింత సముచితం.

అధిక తేమ ప్రింటింగ్ ఇంక్ యొక్క ద్రావణీయతను ప్రభావితం చేస్తుంది, ప్రత్యేకించి నిస్సార ప్రాంతాన్ని బదిలీ చేయడం సాధారణంగా చూపడం కష్టం.గాలి తేమ యొక్క సహేతుకమైన సర్దుబాటు, ఇంక్ ప్రింటింగ్ ప్రభావం మరియు రంగు సర్దుబాటు మెరుగైన పాత్రను కలిగి ఉంది.

05 Raw Mధారావాహిక

ముడి పదార్ధం యొక్క ఉపరితల ఉద్రిక్తత అర్హత కలిగి ఉందా లేదా అనేది ఉపరితలంపై ప్రింటింగ్ ఇంక్ యొక్క చెమ్మగిల్లడం మరియు బదిలీ ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు ఫిల్మ్‌పై ప్రింటింగ్ ఇంక్ యొక్క రంగు ప్రదర్శన ప్రభావాన్ని కూడా ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు రంగు వ్యత్యాసాన్ని ప్రభావితం చేసే కారకాల్లో ఇది కూడా ఒకటి. .ముడి పదార్థాల నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి నాణ్యత నియంత్రణకు ఒక అవసరం.అర్హత కలిగిన సరఫరాదారులను ఎంచుకోవడం చాలా ముఖ్యం.

06 నాణ్యత అవగాహన

ఇది ఉత్పత్తి, ప్రాసెసింగ్ మరియు నాణ్యత నిర్వహణ సిబ్బంది ద్వారా ఉత్పత్తి నాణ్యత యొక్క అవగాహనను సూచిస్తుంది.ఈ అవగాహన స్పష్టంగా ఉండాలి, ఇది పని యొక్క వివరాలలో ప్రతిబింబిస్తుంది.కాబట్టి రంగు వ్యత్యాసాన్ని సర్దుబాటు చేయడంలో ప్రధానంగా నాణ్యతా అవగాహనను మెరుగుపరచడానికి సిబ్బందికి మార్గనిర్దేశం చేయడం, శ్రేష్ఠత యొక్క పనిలో, ఉత్పత్తి నాణ్యత భావనను రూపొందించడం, ప్రూఫింగ్‌లో 90% కంటే ఎక్కువ చేరుకున్న ప్రామాణిక నమూనాను ఖచ్చితంగా పాటించడం వంటివి చేయవచ్చు. ఉత్పత్తి మరియు ప్రాసెసింగ్ ప్రారంభించండి, మొదటి భాగం తనిఖీ పనిని బలోపేతం చేయడానికి నాణ్యత తనిఖీ సిబ్బందికి సహాయం చేస్తుంది.ఉత్పత్తి మరియు ప్రాసెసింగ్‌లో ప్రింటింగ్ ఇంక్ రంగును మార్చడం వంటి నాణ్యత నిర్వహణ వ్యవస్థ యొక్క ఉత్పత్తి మరియు ప్రాసెసింగ్ పనితీరులో సిబ్బందితో కఠినంగా ఉండండి, ముఖ్యంగా ప్రింటింగ్ ఇంక్ బేసిన్ వివరాలపై శ్రద్ధ వహించండి మరియు నేల చివరలు మరియు స్క్రాపింగ్‌పై ప్రత్యేక శ్రద్ధ వహించండి. బ్లేడ్ క్లిప్ ఉంది మరియు రీప్లేస్‌మెంట్ లేదా క్లీనింగ్‌లో ఉంది, ఈ చిన్న వివరాలు, ఉత్పత్తి మరియు ప్రాసెసింగ్‌లో ప్రత్యేక శ్రద్ధ చూపకపోతే, మిశ్రమ రంగు రంగు, రంగు పాలిపోవడానికి కారణం, ఆపై క్రోమాటిక్ అబెర్రేషన్ మధ్య సంభవించవచ్చు.

కలర్ ప్రింటింగ్ అనివార్యం, మరియు రంగు వ్యత్యాసాన్ని నివారించడం లేదా తగ్గించడం ఎలా అనేది కీలకం, పైన పేర్కొన్న వివిధ కారకాల యొక్క వివరణాత్మక విశ్లేషణను ఉపయోగించి, మెరుగైన సాంకేతికతను కనుగొనవచ్చు, రంగు వ్యత్యాసాన్ని నివారించవచ్చు, రంగు వ్యత్యాసాన్ని నియంత్రించే పద్ధతి , మూలం మరియు నమూనా నిర్వహణ ప్రమాణీకరణపై మాత్రమే, రంగు వ్యత్యాసాన్ని తగ్గించవచ్చు మరియు నివారించవచ్చు, ఉత్పత్తి మరియు ప్రాసెసింగ్‌లో వివరణాత్మక ఆపరేషన్ మరియు ప్రాసెస్ డేటా నిర్వహణపై ప్రత్యేక శ్రద్ధ చూపడం ద్వారా మాత్రమే మేము మెరుగైన ఉత్పత్తులను తయారు చేయగలము మరియు సంస్థల యొక్క సమగ్ర మార్కెట్ పోటీతత్వాన్ని మెరుగుపరచగలము. .