వార్తలు

టేక్‌అవే: సిల్క్ స్క్రీన్ సౌందర్య సాధనాల ప్యాకేజింగ్ మెటీరియల్‌ల తయారీలో చాలా సాధారణమైన గ్రాఫిక్ ప్రింటింగ్ ప్రక్రియ, ప్రింటింగ్ ఇంక్, స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ స్క్రీన్, స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ ఎక్విప్‌మెంట్ కలయిక ద్వారా, మెష్‌లోని గ్రాఫిక్ ద్వారా సిరాను తయారు చేయడం ద్వారా సబ్‌స్ట్రేట్‌లకు బదిలీ చేయబడుతుంది, ప్రక్రియలో, స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ రంగు మార్పు కొన్ని కారకాలచే ప్రభావితమవుతుంది, ఈ కాగితం ప్రింటింగ్ రంగు మార్పును ప్రభావితం చేసే అనేక అంశాలను పంచుకుంటుంది, స్నేహితుల సూచన కోసం కంటెంట్:

పట్టుSతెరPరింటింగ్

స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ ప్రక్రియ అనేది సబ్‌స్ట్రేట్‌లో లీకేజ్ అయిన తర్వాత స్క్రీన్ స్క్రీన్‌లోని కొంత భాగం ద్వారా ఇంక్, స్క్రీన్ స్క్రీన్‌లోని మిగిలిన భాగం బ్లాక్ చేయబడింది, ఇంక్ గుండా వెళ్ళదు.ప్రింటింగ్ ఇంక్‌ను స్క్రీన్‌పై పోస్తే, ఇంక్ చర్యలో ఎటువంటి బాహ్య శక్తితోనూ స్క్రీన్ ద్వారా సబ్‌స్ట్రేట్‌లోకి లీక్ అవ్వదు మరియు స్క్రాపర్ ఒక నిర్దిష్ట ఒత్తిడి మరియు టిల్ట్ యాంగిల్ స్క్రాపింగ్ ఇంక్‌తో ఉన్నప్పుడు, అది క్రింది సబ్‌స్ట్రేట్‌కి బదిలీ చేయబడుతుంది. చిత్రం ప్రతిరూపణను సాధించడానికి స్క్రీన్.

01 ఇంక్Mixing

సిరాలోని వర్ణద్రవ్యం సరిగ్గా అమర్చబడిందని ఊహిస్తే, అప్పుడు, రంగు మార్పుకు సాధారణ కారణం ద్రావకం చేరిక.బాగా నియంత్రించబడిన వర్క్‌షాప్‌లో, సిరా సిద్ధంగా ఉన్నప్పుడు ప్రెస్‌కి అందుబాటులో ఉండాలి, అంటే ప్రింటర్ ఇంక్ కలపకూడదు.చాలా కంపెనీలలో, ప్రెస్ కోసం ఇంక్ ట్యూన్ చేయబడదు, కానీ ప్రింటర్‌కు వదిలివేయబడుతుంది, అతను తనకు తగినట్లుగా ఇంక్‌ని జోడించి, కలుపుతాడు.ఈ విధంగా, సిరాలోని పిగ్మెంట్ బ్యాలెన్స్ విచ్ఛిన్నమవుతుంది.నీటి ఆధారిత సాధారణ సిరా లేదా UV సిరా కోసం, ద్రావకం ఇంక్‌లోని ద్రావకం మాదిరిగానే సిరాలోని నీరు, నీటిని జోడించడం వల్ల డ్రై ఇంక్ ఫిల్మ్ సన్నగా మారుతుంది మరియు సిరా రంగుపై ప్రభావం చూపుతుంది, ఆపై సాంద్రత తగ్గుతుంది. రంగు యొక్క.అటువంటి సమస్యలకు గల కారణాలను మరింతగా గుర్తించవచ్చు.

సిరా గిడ్డంగిలో, ఇంక్ మ్యాచింగ్ కార్మికులు బరువు పరికరాలను ఉపయోగించరు, సరైన మొత్తంలో ద్రావకాన్ని జోడించడానికి వారి స్వంత తీర్పుపై మాత్రమే ఆధారపడతారు, లేదా మిక్సింగ్ ప్రారంభంలో తగినది కాదు, లేదా ఇంక్ మిక్సింగ్ మొత్తాన్ని ముద్రించడంలో, కాబట్టి మిశ్రమ సిరా వివిధ రంగులను ఉత్పత్తి చేస్తుంది.ప్రత్యక్ష భాగాన్ని మళ్లీ ముద్రించినప్పుడు, పరిస్థితి మరింత దిగజారుతుంది మరియు తగినంత ఇంక్ నిష్పత్తులు నమోదు చేయబడకపోతే రంగును పునరుత్పత్తి చేయడం దాదాపు అసాధ్యం.

02 స్క్రీన్ ఎంపిక

వైర్ మెష్ వ్యాసం మరియు నేయడం మార్గం, అవి సాదా లేదా ట్విల్, ప్రింటింగ్ ఇంక్ ఫిల్మ్ మందం గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.స్క్రీన్ సరఫరాదారులు వివరణాత్మక సాంకేతిక సమాచార స్క్రీన్‌ను అందిస్తారు, ఇది చాలా ముఖ్యమైన సైద్ధాంతిక సిరా వాల్యూమ్‌లో ఒకటి, ఇది నిర్దిష్ట ప్రింటింగ్ పరిస్థితులలో మెష్ ద్వారా సిరా మొత్తాన్ని సూచిస్తుంది, సాధారణంగా CM3 /m2 ద్వారా వ్యక్తీకరించబడుతుంది.ఉదాహరణకు, 31μm మెష్ వ్యాసం కలిగిన 150 మెష్/సెం.మీ స్క్రీన్ 11cm3/m2 సిరా గుండా వెళుతుంది.34μm స్క్రీన్ వ్యాసం, 150 మెష్ స్క్రీన్, చదరపు మీటరుకు 6cm3 సిరా గుండా వెళుతుంది, ఇది 11 మరియు 6μm మందపాటి తడి సిరా పొరకు సమానం.ఇది 150 మెష్ ఈ సాధారణ ప్రాతినిధ్యం చూడవచ్చు, మీరు గణనీయంగా వివిధ సిరా పొర మందం పొందడానికి చేస్తుంది, ఫలితంగా రంగులో గొప్ప తేడా కారణం అవుతుంది.

స్క్రీన్ నేయడం సాంకేతికత యొక్క మెరుగుదలతో, సాదా స్క్రీన్ కంటే నిర్దిష్ట సంఖ్యలో ట్విల్ స్క్రీన్‌ను పొందడానికి, ఇది కొన్నిసార్లు సాధ్యమే అయినప్పటికీ, అవకాశం చాలా తక్కువగా ఉంటుంది.కొన్నిసార్లు స్క్రీన్ సరఫరాదారులు కొన్ని పాత ట్విల్ స్క్రీన్‌ను నిల్వ చేస్తారు, సాధారణంగా చెప్పాలంటే, ఈ స్క్రీన్‌ల యొక్క సైద్ధాంతిక ఇంక్ వాల్యూమ్ 10% మార్పును కలిగి ఉంటుంది.మీరు చిత్రం యొక్క చక్కటి స్థాయి ట్విల్ నేసిన స్క్రీన్ ప్రింటింగ్‌ని ఉపయోగిస్తే, సాదా స్క్రీన్‌ని ఉపయోగించడం కంటే ఫైన్ లైన్ ఫ్రాక్చర్ యొక్క దృగ్విషయం ఎక్కువగా ఉంటుంది.

03 స్క్రీన్Vయొక్క ఎర్షన్Tఉద్రేకం

స్క్రీన్ యొక్క తక్కువ టెన్షన్ ప్రింటెడ్ ఉపరితలం నుండి స్క్రీన్‌ని నెమ్మదిగా వేరు చేయడానికి దారి తీస్తుంది, ఇది స్క్రీన్‌పై ఉండే ఇంక్‌ను ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు అసమాన రంగు యొక్క ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది, తద్వారా రంగు మారినట్లు కనిపిస్తుంది.ఈ సమస్యను పరిష్కరించడానికి, స్క్రీన్ దూరాన్ని పెంచడం అవసరం, అంటే, క్షితిజ సమాంతర స్క్రీన్ ప్లేట్ మరియు ప్రింటింగ్ మెటీరియల్ మధ్య దూరాన్ని పెంచడం.నికర దూరాన్ని పెంచడం అంటే స్క్రాపర్ యొక్క ఒత్తిడిని పెంచడం, ఇది స్క్రీన్ ద్వారా ఇంక్ మొత్తాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది, ఇది రంగులో మరిన్ని మార్పులకు దారితీస్తుంది.

04 సెట్టింగ్ఎస్క్రాపర్

స్క్రాపర్ ఎంత మృదువుగా ఉపయోగిస్తే అంత ఎక్కువ ఇంక్ స్క్రీన్ గుండా వెళుతుంది.స్క్రాపర్‌పై ఎక్కువ ఒత్తిడి, ప్రింటింగ్‌లో, స్క్రాపర్ బ్లేడ్ దుస్తులు వేగంగా ఉంటాయి, ఇది స్క్రాపర్ మరియు ప్రింట్ కాంటాక్ట్ పాయింట్‌ను మారుస్తుంది, ఇది స్క్రీన్ ద్వారా ఇంక్ మొత్తాన్ని మారుస్తుంది, ఫలితంగా రంగు మార్పులు వస్తాయి.స్క్రాపింగ్ ఇంక్ యొక్క కోణాన్ని మార్చడం కూడా సిరా సంశ్లేషణ మొత్తాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.స్క్రాపర్ చాలా వేగంగా నడుస్తుంటే, ఇది జోడించిన సిరా పొర యొక్క మందాన్ని తగ్గిస్తుంది.

05 Bకు ackInk Kనైఫ్Sఅమరిక

ఇంక్ నైఫ్ యొక్క పని ఏమిటంటే స్క్రీన్ హోల్‌ను స్థిరమైన మొత్తంలో సిరాతో నింపడం.ఇంక్ కత్తి యొక్క ఒత్తిడి, కోణం మరియు పదును సర్దుబాటు చేయడం వలన నెట్ రంధ్రం చాలా ఎక్కువ లేదా చాలా తక్కువ సిరా చేస్తుంది.వెనుక ఇంక్ కత్తి ఒత్తిడి చాలా పెద్దది, మెష్ ద్వారా సిరాను బలవంతం చేస్తుంది, ఫలితంగా ఇంక్ అటాచ్మెంట్ ఎక్కువగా ఉంటుంది.ఇంకింగ్ కత్తి ఒత్తిడి సరిపోదు, మెష్ పాక్షికంగా నింపిన సిరాకు కారణమవుతుంది, ఫలితంగా ఇంక్ అటాచ్‌మెంట్ సరిపోదు.ఇంక్ కత్తి యొక్క నడుస్తున్న వేగం కూడా చాలా ముఖ్యం.అది చాలా నెమ్మదిగా నడిస్తే, సిరా పొంగిపోతుంది.ఇది చాలా వేగంగా అమలు చేయబడితే, ఇది స్క్రాపర్ యొక్క వేగాన్ని మార్చడం వల్ల కలిగే ప్రభావం వలె తీవ్రమైన సిరా లోపానికి కారణమవుతుంది.

06 యంత్రం  Sఅమరిక

జాగ్రత్తగా ప్రక్రియ నియంత్రణ అత్యంత క్లిష్టమైన అంశం.యంత్రం యొక్క స్థిరమైన మరియు స్థిరమైన సర్దుబాటు అంటే స్థిరమైన మరియు స్థిరమైన రంగు.యంత్రం సర్దుబాటు వేరియబుల్ అయితే, అప్పుడు రంగు నియంత్రణ నుండి బయటపడవచ్చు.ప్రింటర్ మారినప్పుడు లేదా తర్వాత ప్రింటర్ తన స్వంత అలవాట్లకు అనుగుణంగా ప్రెస్‌లోని సెట్టింగ్‌లను మార్చినప్పుడు ఈ సమస్య సాధారణంగా సంభవిస్తుంది, ఇది రంగు మార్పులకు కారణమవుతుంది.తాజా మల్టీకలర్ స్క్రీన్ ప్రెస్‌లు ఆటోమేటిక్ కంప్యూటర్ నియంత్రణతో ఈ అవకాశాన్ని తొలగిస్తాయి.ఈ స్థిరమైన, స్థిరమైన సర్దుబాట్లు ప్రెస్‌కి చేయాలి మరియు ప్రింటింగ్ ఆపరేషన్ అంతటా నిర్వహించబడతాయి.

07 ప్రింటింగ్  Mవస్తువులు

స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ పరిశ్రమలో తరచుగా పట్టించుకోని అంశం ఏమిటంటే, ప్రింట్ చేయాల్సిన సబ్‌స్ట్రేట్ మెటీరియల్ యొక్క స్థిరత్వం.ప్రింటింగ్‌లో ఉపయోగించే కాగితం, కార్డ్‌బోర్డ్ మరియు ప్లాస్టిక్ సాధారణంగా బ్యాచ్‌లలో ఉత్పత్తి చేయబడతాయి.అధిక నాణ్యత గల సరఫరాదారు సరఫరా చేయబడిన మొత్తం బ్యాచ్ మెటీరియల్‌లకు మంచి ఉపరితల సున్నితత్వానికి హామీ ఇవ్వగలరు, అయితే ఇది ఎల్లప్పుడూ అలా ఉండదు మరియు ప్రక్రియలో ఏదైనా చిన్న మార్పు ఈ పదార్థాల రంగు మరియు ఉపరితల ముగింపును మార్చగలదు.ఇది జరిగిన తర్వాత, ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో వాస్తవంగా ఏమీ మారనప్పటికీ, ప్రింట్ యొక్క రంగు మారినట్లు కనిపిస్తుంది.

ముడతలు పెట్టిన ప్లాస్టిక్ నుండి ఫైన్ ఆర్ట్ బోర్డ్ వరకు వివిధ రకాల పదార్థాలపై ఒకే చిత్రాన్ని ప్రకటించేటప్పుడు ప్రింటర్లు ఎదుర్కొనే ఆచరణాత్మక ఇబ్బందులు ఇవి.మేము తరచుగా ఎదుర్కొనే మరొక సమస్య ఏమిటంటే, ఆఫ్‌సెట్ ప్రింటింగ్ చిత్రాలతో పట్టుకోవడానికి మన స్క్రీన్ ప్రింటింగ్, ప్రాసెస్ నియంత్రణపై శ్రద్ధ చూపకపోతే, మనకు అవకాశం ఉండదు.జాగ్రత్తగా ప్రక్రియ నియంత్రణలో ఖచ్చితమైన వర్ణ నిర్ధారణ, స్పెక్ట్రోఫోటోమీటర్‌తో లైన్ రంగు నిర్ధారణ మరియు డెన్సిటోమీటర్‌తో ప్రాథమిక రంగు నిర్ధారణ ఉంటాయి, తద్వారా మనం వివిధ రకాల పదార్థాలపై స్థిరమైన మరియు స్థిరమైన రంగులతో చిత్రాలను ముద్రించవచ్చు.

08 Lసరిఎస్మనది

వివిధ కాంతి వనరుల క్రింద, రంగులు భిన్నంగా కనిపిస్తాయి మరియు మానవ కన్ను ఈ మార్పులకు చాలా సున్నితంగా ఉంటుంది.ప్రింటింగ్ ఆపరేషన్ అంతటా సిరాలను కలపడానికి ఉపయోగించే వర్ణద్రవ్యం సరిగ్గా ఒకే రంగులో ఉండేలా చూసుకోవడం ద్వారా ఈ ప్రభావాన్ని తగ్గించవచ్చు.మీరు సరఫరాదారులను మార్చినట్లయితే ఇది విపత్తు కావచ్చు.రంగు నిర్ధారణ మరియు అవగాహన చాలా క్లిష్టమైన ప్రాంతం, మరియు ఉత్తమ నియంత్రణ కోసం ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో సిరా తయారీదారు, పంపిణీ, ప్రూఫింగ్ మరియు ఖచ్చితమైన నిర్ణయం యొక్క క్లోజ్డ్ లూప్ ఉండాలి.

09 Dry

డ్రైయర్ యొక్క సరికాని సర్దుబాటు కారణంగా కొన్నిసార్లు రంగు మారుతుంది.ప్రింటింగ్ కాగితం లేదా కార్డ్బోర్డ్, ఎండబెట్టడం ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, సాధారణ పరిస్థితి తెలుపు పసుపు.గ్లాస్ మరియు సిరామిక్స్ పరిశ్రమ ఎండబెట్టడం లేదా బేకింగ్ సమయంలో రంగు మార్పుల వల్ల చాలా ఇబ్బంది పడుతోంది.ఇక్కడ ఉపయోగించిన వర్ణద్రవ్యం ప్రింటెడ్ నుండి సింటర్డ్‌కు మారుతుంది.ఈ సింటర్ల రంగు బేకింగ్ ఉష్ణోగ్రత ద్వారా మాత్రమే కాకుండా, ఆక్సీకరణం లేదా బేకింగ్ ప్రాంతంలో గాలి నాణ్యతలో తగ్గుదల ద్వారా కూడా ప్రభావితమవుతుంది.