știri

Takeaway: ecranul de mătase, deoarece fabricarea materialelor de ambalare a produselor cosmetice este un proces de imprimare grafică foarte comună, prin combinația de cerneală de imprimare, ecran de serigrafie, echipamente de serigrafie, face ca cerneala prin grafică pe partea de plasă este transferată pe substraturi, în acest proces, schimbarea culorii de imprimare serigrafică va fi influențată de unii factori, această hârtie împărtășește mai mulți factori care afectează schimbarea culorii de imprimare, conținut pentru referința prietenilor:

MătaseScreenPrinting

Procesul de serigrafie este cerneala printr-o parte a ecranului după scurgerea pe substrat, restul ecranului este blocat, cerneala nu poate trece.Cerneala de imprimare turnată pe ecran, fără forță exterioară sub acțiunea cernelii, nu se va scurge prin ecran la substrat, iar atunci când racleta cu o anumită presiune și înclinare Cerneală de răzuit unghi, va fi transferată pe următorul substrat prin ecran pentru a realiza replicarea imaginii.

01 CernealăMixing

Presupunând că pigmentul din cerneală este desfășurat corespunzător, motivul obișnuit al schimbării culorii este adăugarea de solvent.Într-un atelier bine controlat, cerneala ar trebui să fie disponibilă presei atunci când este gata, adică imprimanta nu trebuie să amestece cerneala.În multe companii, cerneala nu este reglată pentru presă, ci este lăsată în seama imprimantei, care adaugă și amestecă cerneala după cum crede de cuviință.În acest fel, echilibrul pigmentului din cerneală este rupt.Pentru cerneala obișnuită pe bază de apă sau cerneala UV, apa din cerneală în același mod ca și solventul din cerneala cu solvent, adăugarea de apă va subțire filmul de cerneală uscată și va afecta culoarea cernelii și apoi va reduce densitatea a culorii.Cauzele unor astfel de probleme pot fi urmărite mai departe.

În depozitul de cerneală, lucrătorii de potrivire a cernelii nu folosesc dispozitive de cântărire, se bazează doar pe propria judecată pentru a adăuga cantitatea potrivită de solvent, sau la începutul amestecării nu este adecvată sau la imprimarea cantității de amestecare a cernelii, deci că cerneala amestecată va produce culori diferite.Când piesa live este imprimată din nou mai târziu, situația se înrăutățește și este aproape imposibil să reproduci o culoare decât dacă sunt înregistrate rapoarte adecvate de cerneală.

02 Selectarea ecranului

Diametrul plasei de sârmă și modul de țesut, și anume simplu sau twill, grosimea filmului de cerneală de imprimare are un impact mare.Furnizorii de ecrane vor oferi ecran cu informații tehnice detaliate, unul dintre cele mai importante volum teoretic de cerneală, acesta reprezintă cantitatea de cerneală prin plasă în anumite condiții de imprimare, exprimată în general prin CM3 /m2.De exemplu, un ecran de 150 mesh/cm cu un diametru de plasă de 31μm va trece prin 11cm3/m2 de cerneală.Un ecran cu diametrul de 34 μm, ecran de 150 mesh, pe metru pătrat va trece prin 6 cm3 de cerneală, echivalent cu un strat de cerneală umedă de 11 și 6 μm gros.Se poate observa că 150 mesh această reprezentare simplă, vă va face să obțineți o grosime semnificativ diferită a stratului de cerneală, rezultatul va provoca o mare diferență de culoare.

Odată cu îmbunătățirea tehnologiei de țesut ecran, pentru a obține un anumit număr de ecran twill, mai degrabă decât ecran simplu, deși uneori este posibil, dar posibilitatea este foarte mică.Uneori, furnizorii de ecrane stochează un ecran twill vechi, în general, volumul de cerneală teoretic al acestor ecrane are o modificare de 10%.Dacă utilizați serigrafie țesătură twill de nivel fin al imaginii, fenomenul de fractură a liniei fine este mai mult decât utilizarea ecranului simplu.

03 EcranVeriunea deTension

Tensiunea mai scăzută a ecranului va duce la separarea lentă a ecranului de suprafața imprimată, ceea ce va afecta cerneala care rămâne pe ecran și efectul de culoare neuniformă, astfel încât culoarea pare să se schimbe.Pentru a rezolva această problemă, este necesar să măriți distanța de ecran, adică să măriți distanța dintre placa de ecran orizontală și materialul de imprimare.Creșterea distanței nete înseamnă creșterea presiunii racletei, ceea ce va afecta cantitatea de cerneală prin ecran, ducând la modificări suplimentare de culoare.

04 SetareaScraper

Cu cât racleta folosită este mai moale, cu atât mai multă cerneală va trece prin ecran.Cu cât presiunea asupra racletei este mai mare, în imprimare, uzura lamei racletei va fi mai rapidă, ceea ce va schimba racleta și punctul de contact de imprimare, ceea ce va modifica și cantitatea de cerneală prin ecran, rezultând modificări de culoare.Schimbarea unghiului de răzuire a cernelii va afecta, de asemenea, cantitatea de aderență a cernelii.Dacă racleta rulează prea repede, aceasta va reduce grosimea stratului de cerneală atașat.

05 Back laInk KnifeSetting

Funcția cuțitului de cerneală este de a umple orificiul ecranului cu o cantitate stabilă de cerneală.Reglarea presiunii, a unghiului și a ascuțitului cuțitului de cerneală va face ca orificiul plasei să fie prea mult sau prea puțină cerneală.Presiunea din spate a cuțitului de cerneală este prea mare, va forța cerneala să treacă prin plasă, rezultând în atașarea cernelii prea mult.Presiunea cuțitului de cerneală nu este suficientă, va cauza ochiuri doar parțial umplute cu cerneală, rezultând o atașare insuficientă a cernelii.Viteza de rulare a cuțitului de cerneală este, de asemenea, foarte importantă.Dacă rulează prea încet, cerneala se va revărsa.Dacă rulează prea repede, va cauza o deficiență severă de cerneală, similară cu efectul modificării vitezei racletei.

06 Masina  Setting

Controlul atent al procesului este cel mai critic factor.Reglarea stabilă și consecventă a mașinii înseamnă culoarea stabilă și consistentă.Dacă reglarea mașinii este variabilă, atunci culoarea poate scăpa de sub control.Această problemă apare de obicei atunci când imprimanta schimbă ture sau mai târziu când imprimanta modifică setările de pe presă pentru a se potrivi propriilor obiceiuri, ceea ce poate provoca modificări de culoare.Cele mai recente prese cu ecran multicolor elimină această posibilitate prin controlul automat al computerului.Aceste ajustări stabile, consecvente trebuie făcute presei și trebuie menținute pe toată durata operațiunii de imprimare.

07 Imprimare  Mmaterialele

Un aspect adesea trecut cu vederea al industriei serigrafiei este consistența materialului substratului care urmează să fie imprimat.Hârtia, cartonul și plasticul utilizate în tipărire sunt în general produse în loturi.Un furnizor de înaltă calitate poate garanta o bună netezime a suprafeței pentru întregul lot de materiale furnizate, dar acest lucru nu este întotdeauna cazul, iar orice mică modificare a procesului poate schimba culoarea și finisajul suprafeței acestor materiale.Odată ce se întâmplă acest lucru, culoarea imprimării pare să se schimbe, chiar dacă nimic nu este schimbat în timpul procesului de imprimare.

Acestea sunt dificultățile practice pe care le întâmpină imprimantele atunci când fac reclamă pentru o singură imagine pe o varietate de materiale, de la plastic ondulat până la carton plastic.O altă problemă pe care o întâlnim adesea este că serigrafia noastră să ajungă din urmă cu imaginile de tipărire offset, dacă nu acordăm atenție controlului procesului, nu avem nicio șansă.Controlul atent al procesului implică determinarea precisă a culorii, determinarea culorii liniilor cu un spectrofotometru și determinarea culorii primare cu un densitometru, astfel încât să putem imprima imagini cu culori stabile și consistente pe o varietate de materiale.

08 LightSource

Sub diferite surse de lumină, culorile arată diferit, iar ochiul uman este foarte sensibil la aceste schimbări.Acest efect poate fi redus asigurându-vă că pigmentul utilizat pentru amestecarea cernelurilor este exact aceeași culoare pe toată durata operației de imprimare.Acest lucru ar putea fi un dezastru dacă schimbați furnizorul.Determinarea și percepția culorii este o zonă foarte complexă, iar pentru cel mai bun control trebuie să existe o buclă închisă a producătorului de cerneală, distribuirea, verificarea și determinarea precisă în timpul procesului de imprimare.

09 Dry

Uneori culoarea se schimbă din cauza ajustării necorespunzătoare a uscătorului.Imprimarea hârtiei sau cartonului, dacă temperatura de uscare este prea mare, situația generală este alb galben.Industria sticlei și a ceramicii este cea mai tulburată de schimbările de culoare în timpul uscării sau coacerii.Pigmenții folosiți aici trec de la imprimați la sinterizați.Culoarea acestor sinterizări este afectată nu numai de temperatura de coacere, ci și de oxidare sau scăderea calității aerului în zona de coacere.