Wprowadzenie: Połysk druku odnosi się do stopnia, w jakim zdolność odbicia powierzchni druku od padającego światła jest zbliżona do pełnej zdolności odbicia zwierciadlanego.O połysku druków decydują głównie takie czynniki jak papier, atrament, nacisk druku i obróbka postpress.W tym artykule opisano wpływ atramentu na połysk druku, treść dla przyjaciół:
Czynnik tuszu, który wpływa na połysk wydruku
To przede wszystkim gładkość warstwy tuszu zależy od rodzaju i ilości materiału łączącego.Atrament powinien zawierać drobny pigment równomiernie rozproszony, mieć wystarczającą lepkość i szybkość schnięcia, aby uniknąć nadmiernej penetracji spoiw w pory papieru.Ponadto tusz powinien mieć również dobrą płynność, aby po drukowaniu powstała gładka warstwa tuszu.
01 Grubość folii atramentowej
W spoiwie z atramentem o maksymalnej absorpcji papieru pozostałe spoiwo jest nadal zatrzymywane w folii atramentowej, co może skutecznie poprawić połysk zadrukowanego materiału.Im grubsza warstwa farby, tym więcej pozostaje materiału wiążącego, tym bardziej sprzyja poprawie połysku zadrukowanego materiału.
Połysk zwiększa się wraz z grubością warstwy tuszu, chociaż tusz jest taki sam, ale połysk drukowania utworzony przez inny papier zmienia się wraz z grubością warstwy tuszu.Gdy warstwa farby jest cienka, połysk zadrukowanego papieru zmniejsza się wraz ze wzrostem grubości warstwy farby, ponieważ warstwa farby pokrywa oryginalny wyższy połysk samego papieru, a połysk samej warstwy farby jest zmniejszony z powodu do wchłaniania papieru;Wraz ze stopniowym zwiększaniem grubości warstwy farby, wchłanianie spoiwa jest zasadniczo nasycone, zwiększa się retencja spoiwa na powierzchni, a także poprawia się połysk.
Połysk nadruku na tekturze powlekanej szybko wzrasta wraz ze wzrostem grubości warstwy farby.Po zwiększeniu grubości warstwy farby do 3,8 μm połysk nie będzie już wzrastał wraz ze wzrostem grubości warstwy farby.
02 Płynność atramentu
Płynność tuszu jest zbyt duża, wzrost punktu, rozszerzenie rozmiaru nadruku, ścieńczenie warstwy tuszu, słaby połysk druku;Płynność tuszu jest zbyt mała, wysoki połysk, tusz nie jest łatwy do przenoszenia, nie sprzyja drukowaniu.Dlatego, aby uzyskać lepszy połysk, należy kontrolować płynność tuszu, nie za duży nie może być za mały.
03 Poziomowanie atramentu
W procesie drukowania gładkość atramentu jest dobra, połysk jest dobry;Słabe wypoziomowanie, łatwe rysowanie, słaby połysk.
04 Zawartość pigmentu atramentowego
Zawartość pigmentu w tuszu jest wysoka, w warstwie tuszu może tworzyć się duża liczba małych naczyń włosowatych.Zdolność tej dużej liczby małych kapilar do zatrzymywania spoiwa jest znacznie większa niż zdolność szczeliny między włóknami na powierzchni papieru do wchłaniania spoiwa.Dlatego w porównaniu z tuszem o niskiej zawartości pigmentu, tusz o wysokiej zawartości pigmentu może sprawić, że warstwa tuszu zatrzyma więcej spoiw.Połysk wydruków przy użyciu atramentów o wysokiej zawartości pigmentu jest wyższy niż wydruków o niskiej zawartości pigmentu.Dlatego cząsteczki pigmentu tuszu powstałe pomiędzy strukturą sieci kapilarnej są głównym czynnikiem wpływającym na połysk drukowanych materiałów.
W rzeczywistym druku, zastosowanie metody lekkiego oleju w celu zwiększenia połysku wydruku, metoda ta jest zupełnie inna od metody zwiększania zawartości pigmentu w tuszu.Te dwie metody zwiększają połysk drukowanego materiału w aplikacji, w zależności od składu farby i grubości warstwy farby drukarskiej.
Metoda zwiększania zawartości pigmentu jest ograniczona ze względu na konieczność redukcji koloru w druku kolorowym.Farba przygotowana z małych cząstek pigmentu, gdy zawartość pigmentu jest zmniejszona, gdy połysk wydruku zostanie zmniejszony, tylko wtedy, gdy warstwa tuszu jest dość gruba, aby uzyskać wyższy połysk.Dlatego w tym przypadku można zastosować metodę zwiększania zawartości pigmentu w celu poprawienia połysku wydruków.Jednak ilość pigmentu można zwiększyć tylko do pewnego limitu, w przeciwnym razie będzie to spowodowane tym, że cząstki pigmentu nie mogą być w pełni pokryte spoiwem, tak że zjawisko rozpraszania światła powierzchniowego w warstwie tuszu jest zintensyfikowane, ale prowadzi do zmniejszenia połysku druku.
05 Wielkość i dyspersja cząstek pigmentu
Wielkość cząstek pigmentu w stanie dyspersyjnym bezpośrednio określa stan kapilarnej warstwy tuszu.Jeśli cząsteczki atramentu wysikają się, może powstać więcej małych kapilar.Zwiększają zdolność folii atramentowej do zatrzymywania spoiwa i poprawiają połysk drukowanych materiałów.Jednocześnie, jeśli cząstki pigmentu dobrze się rozpraszają, pomaga również tworzyć gładką warstwę atramentu, co może poprawić połysk zadrukowanego materiału.Czynnikami ograniczającymi wpływającymi na dyspersję cząstek pigmentu są wartość pH cząstek pigmentu oraz zawartość substancji lotnych w tuszu.Wartość pH pigmentu jest niska, zawartość substancji lotnych w tuszu jest wysoka, a dyspersja cząstek pigmentu jest dobra.
06 Przezroczystość atramentu
Po utworzeniu folii atramentowej o wysokiej przezroczystości padające światło jest częściowo odbijane przez powierzchnię folii atramentowej, drugą część powierzchni papieru, a następnie odbijane na zewnątrz, tworząc dwa kolory filtra, ten złożony efekt kolorystyczny o bogatym odbiciu;A film atramentowy utworzony przez nieprzezroczysty pigment, jego połysk odbija się tylko na powierzchni, efekt połysku z pewnością nie jest tak przezroczysty.
07 Połączenie Materiał Gładki
Połysk spoiwa jest głównym czynnikiem połysku nadruku atramentowego.Wczesne spoiwo atramentowe jest oparte głównie na oleju lnianym, oleju tungowym, oleju katalpa i innych olejach roślinnych.Gładkość tylnej powierzchni spojówki nie jest wysoka, tylko powierzchnia filmu tłuszczowego, rozproszone odbicie padającego światła, a połysk nadruku jest słaby.A teraz żywica łącząca tusz jako główny składnik, nadrukowana spojówka po osiągnięciu wysokiej gładkości powierzchni, odbicia rozproszonego światła padającego są zmniejszone, a nadrukowany połysk jest kilkakrotnie wyższy niż wczesna farba.
08 Penetracja rozpuszczalnika
Drukowanie właśnie się skończyło, ponieważ schnięcie i utrwalenie atramentu nie zostało zakończone, w związku z tym połysk powierzchni druku jest bardzo wysoki, np. papier powlekany, jego powierzchnia druku części polowej z połyskiem jest często o 15-20 stopni wyższa niż biała powierzchnia papieru, a powierzchnia jest mokra i błyszcząca.Ale gdy atrament wysycha i twardnieje, połysk powoli się zmniejsza.Gdy rozpuszczalnik w tuszu nadal pozostaje na papierze, tusz zachowuje pewną płynność i ma wysoką gładkość.Jednak wraz z wnikaniem rozpuszczalnika do papieru gładkość powierzchni jest determinowana przez cząsteczki pigmentu, a w tym czasie cząsteczki pigmentu są znacznie większe niż cząsteczki rozpuszczalnika, dlatego gładkość powierzchni drukowania jest zgodna z penetracja rozpuszczalnika i musiała spaść.W tym procesie szybkość penetracji rozpuszczalnika bezpośrednio wpływa na gładkość i połysk powierzchni druku.Jeżeli infiltrację prowadzi się powoli, a polimeryzację oksydacyjną żywicy prowadzi się z odpowiednią szybkością, powierzchnia farby może być utrzymana w dość dużej gładkości stanu utwardzenia powłoki.W ten sposób można utrzymać połysk druku na wyższym poziomie.Wręcz przeciwnie, jeśli penetracja rozpuszczalnika jest szybka, wówczas utwardzanie polimeryzacyjne żywicy może być zakończone tylko wtedy, gdy gładkość powierzchni druku jest znacznie zmniejszona, tak że połysk druku jest znacznie zmniejszony.
Dlatego w przypadku tego samego połysku papieru im wolniejsze przenikanie atramentu, tym wyższy połysk druku.Nawet w przypadku, gdy połysk biały i współczynnik przenikania atramentu są takie same, połysk druku będzie inny ze względu na stan penetracji atramentu na papierze.Ogólnie rzecz biorąc, przy tym samym współczynniku penetracji stan gęstej i drobnej penetracji bardziej sprzyja poprawie połysku druku niż stan gęstej i grubej penetracji.Jednak zmniejszenie penetracji atramentu i szybkości spojówek w celu poprawy połysku druku spowoduje awarię atramentu przyklejającego się do tyłu.
09 Formularz do suszenia tuszu
Ta sama ilość tuszu przy różnych formach schnięcia, połysk nie jest taki sam, ogólnie wysychanie utlenionej spojówki niż suszenia osmotycznego jest wysoki, ponieważ utleniona spojówka wysycha jako materiał wiążący film.
Czas publikacji: 23 września-2021