nieuws

Inleiding: Etiketten zijn overal in ons leven te zien.Met de verandering van het verpakkingsconcept en de technologische innovatie, zijn etiketten een belangrijk onderdeel van de verpakking van grondstoffen.In het dagelijkse productieproces is het altijd een moeilijk probleem geweest voor productie-operators om de consistentie van de kleur van het afdrukken van etiketten te behouden.Veel labeldrukkerijen hebben last van klachten van klanten of zelfs retourzendingen vanwege het kleurverschil van labelproducten.Hoe controleert u vervolgens de consistentie van de productkleur in het labelproductieproces?Dit artikel van verschillende aspecten om met u te delen, de inhoud voor het kwaliteitssysteem voor verpakkingsmateriaal ter referentie van vrienden:

Het etiket

Etiketten, waarvan de meeste gedrukte materialen zijn die worden gebruikt om de relevante informatie over uw product te identificeren, zijn meestal zelfklevend op de achterkant.Maar er zijn ook enkele bedrukkingen zonder lijm, ook wel etiket genoemd.Het label met lijm is populair, zeg maar "zelfklevende sticker".De etikettering van gekalibreerde instrumenten wordt geregeld door de staat (of binnen de provincie).Het label kan de details van gekalibreerde instrumenten duidelijk beschrijven.

1. Breng een redelijk kleurbeheersysteem tot stand

We weten dat het onmogelijk is om chromatische aberratie volledig te vermijden.De sleutel is hoe je de chromatische aberratie binnen een redelijk bereik kunt beheersen.Vervolgens is de belangrijkste stap voor labeldrukkerijen om de kleurconsistentie van labelproducten te beheersen, het opzetten van een degelijk en redelijk kleurbeheersysteem, zodat operators de reikwijdte van gekwalificeerde producten kunnen begrijpen.Specifiek hebben de volgende punten.

Definieer productkleurlimieten:

Wanneer we elke keer een bepaald labelproduct produceren, moeten we de bovengrens, standaard en ondergrens van de kleur van het labelproduct bepalen en deze na de bevestiging van de klant instellen als "monsterblad".In de toekomstige productie, gebaseerd op de standaardkleur van het monsterblad, mag de fluctuatie van de kleur de boven- en ondergrenzen niet overschrijden.Op deze manier kan het, terwijl het de consistentie van de kleur van het labelproduct garandeert, het productiepersoneel ook een redelijk bereik van kleurschommelingen geven en de kleurstandaard van het product beter bruikbaar maken.

Om het eerste en laatste stuk van het monster-, inspectie- en monsternamesysteem te verbeteren:

Om de implementatie van de kleurstandaard verder te waarborgen, moeten de inspectie-items van de kleur van de gelabelde producten worden toegevoegd aan het monsterondertekeningssysteem van de eerste en laatste stukken van de gelabelde producten, om het productiemanagementpersoneel te vergemakkelijken om de controle van de kleurverschil van de gelabelde producten, en de ongepaste gelabelde producten zullen nooit door de inspectie komen.Tegelijkertijd moet de inspectie en bemonstering worden versterkt om ervoor te zorgen dat het productieproces van etikettenproducten tijdig kan worden gevonden en behandeld met etiketten die buiten het redelijke bereik van kleurverschillen vallen.

2. Standaard lichtbron afdrukken

Veel labeldrukkerijen gebruiken de lichtbron om te zien dat de kleur heel anders is dan de kleur die tijdens de nachtploeg bij daglicht wordt gezien, wat leidt tot het kleurverschil van de afdruk.Daarom wordt gesuggereerd dat de meerderheid van de labeldrukbedrijven een gedrukte standaardlichtbron voor verlichting moet gebruiken.Bedrijven met voorwaarden moeten ook standaard lichtbronboxen uitrusten, zodat werknemers de kleuren van labelproducten onder de standaard lichtbron kunnen vergelijken.Dit kan het probleem van het kleurverschil in de afdruk dat wordt veroorzaakt door een niet-standaard lichtbron effectief voorkomen.

3.Inktproblemen leiden tot kleurverschil!

Ik ben een dergelijke situatie tegengekomen: nadat de labelproducten een tijdje op de plaats van de klant waren geplaatst, veranderde de inktkleur geleidelijk (voornamelijk gemanifesteerd als vervaging), maar hetzelfde fenomeen deed zich niet voor bij de vorige verschillende batches producten.Deze situatie is over het algemeen te wijten aan het gebruik van verlopen inkt.De houdbaarheid van gewone UV-inkten is meestal een jaar, het gebruik van verlopen inkten is gemakkelijk om te voorkomen dat labelproducten vervagen.Daarom moeten labeldrukkerijen bij het gebruik van UV-inkt aandacht besteden aan het gebruik van reguliere inktfabrikanten en aandacht besteden aan de houdbaarheid van inkt, tijdig de inventaris bijwerken, om geen verlopen inkt te gebruiken.Bovendien, in het drukproductieproces om aandacht te besteden aan de hoeveelheid inktadditieven, als het gebruik van overmatige inktadditieven ook kan leiden tot de kleurverandering van de drukinkt.Daarom, in het gebruik van een verscheidenheid aan inktadditieven en inktleveranciers om te communiceren, en vervolgens het juiste aandeel van additieven te bepalen.

4. Pantone kleur inkt kleurconsistentie:

Bij het afdrukken van etiketten moet vaak pantone-inkt worden voorbereid en er is een groot verschil tussen de kleur van het monster en die van de pantone-inkt.De belangrijkste reden voor deze situatie is de inktverhouding.Pantone-inkten bestaan ​​uit een verscheidenheid aan primaire inkten en de meeste UV-inkten zijn een pantone-kleursysteem, dus we hebben de neiging om pantone-inkten te maken volgens de pantone-kleurenkaart om het aandeel van de mix te geven.

Maar hier moet worden opgemerkt dat de inktverhouding van de Pantone-kleurenkaart mogelijk niet helemaal nauwkeurig is, vaak zullen er kleine verschillen zijn.Op dit punt is de ervaring van de printer vereist, omdat de gevoeligheid van de printer voor inktkleur erg belangrijk is.Drukkers moeten meer leren en oefenen, ervaring opdoen op dit gebied om het vaardigheidsniveau te bereiken.Hier wil ik u eraan herinneren dat niet alle inkten zijn gebaseerd op het pantone-kleursysteem, terwijl de inkten van het pantone-kleursysteem niet kunnen worden gebaseerd op de pantone-kleurenkaartverhouding, anders is het moeilijk om de vereiste kleur te mengen.

5.Pre - persplaat - maken en kleurconsistentie

Veel labeldrukkerijen hebben een dergelijke situatie meegemaakt: de labelproducten die door henzelf worden afgedrukt bij het zoeken naar monsters, zijn verre van de voorbeeldkleur die door klanten wordt verstrekt.De meeste van deze problemen zijn te wijten aan de puntdichtheid en afmeting van de drukplaat en de puntdichtheid en afmeting van het monster zijn niet gelijk.In dergelijke gevallen worden de volgende stappen aanbevolen voor verbetering.

Allereerst wordt een speciale draadliniaal gebruikt om het aantal draad dat aan het monster is toegevoegd te meten, om er zeker van te zijn dat het aantal draad dat aan de plaat wordt toegevoegd, overeenkomt met het aantal draad dat aan het monster is toegevoegd.Deze stap is erg belangrijk.Ten tweede, door het vergrootglas om de puntgrootte van elke kleurendrukplaat te observeren en de overeenkomstige kleur van de steekproefpuntgrootte consistent is, zo niet consistent, moet u deze aanpassen aan dezelfde of geschatte grootte.

6.Flexo-afdrukrolparameters:

Veel labeldrukbedrijven gebruiken flexodrukapparatuur om de labels van deze situatie af te drukken: de klant achtervolgen om het monster van de kleur te leveren, wat er ook gebeurt, kan het niveau van dezelfde kleur of dicht bij het monster niet bereiken, onder een vergrootglas glas om site te zien gevonden dat de grootte en dichtheid van de plaat hierboven is zeer dicht bij de klant het monster, gebruik de inktkleur is vergelijkbaar.Dus wat is de oorzaak van het kleurverschil?

Flexo label productkleur naast inktkleur, dot grootte en dichtheid van de invloed, maar ook door het aantal aniliciumrol mesh en de diepte van het netwerk.Over het algemeen is het aantal aniliconrol en het aantal drukplaten en het aandeel draad 3∶1 of 4∶1.Daarom moet bij het gebruik van labelproducten voor flexodrukapparatuur, om de kleur dicht bij het monster te houden, naast het plaatproductieproces, aandacht worden besteed aan de grootte van het netwerk en de dichtheid voor zover mogelijk consistent met de monsters, let ook op de dichtheid van de rasterwals en de diepte van het gat, door deze parameters aan te passen om een ​​kleurresultaat te krijgen dat dicht bij de voorbeeldetiketproducten ligt.