समाचार

परिचय: मुद्रित पदार्थको चमकले घटना प्रकाशमा मुद्रित पदार्थको सतहको प्रतिबिम्ब क्षमता पूर्ण स्पेक्युलर प्रतिबिम्ब क्षमताको नजिक रहेको डिग्रीलाई बुझाउँछ।मुद्रित पदार्थको चमक मुख्यतया कागज, मसी, मुद्रण दबाब र पोस्ट-प्रेस प्रशोधन जस्ता कारकहरू द्वारा निर्धारण गरिन्छ।यस लेखले प्रिन्टिङ ग्लोसमा मसीको प्रभावलाई वर्णन गर्दछ, साथीहरूको सन्दर्भको लागि सामग्री:
 
प्रिन्टको चमकलाई असर गर्ने मसी कारक

यो मुख्यतया स्याही फिल्मको सहजता हो, जुन जडान सामग्रीको प्रकृति र मात्रा द्वारा निर्धारण गरिन्छ।मसीमा समान रूपमा छरिएको राम्रो रङ समावेश हुनुपर्छ, र कागजको छिद्रहरूमा बाइन्डरहरूको अत्यधिक प्रवेशबाट बच्न पर्याप्त चिपचिपापन र छिटो सुकाउने गति हुनुपर्छ।साथै, मसी पनि राम्रो तरलता हुनुपर्छ, ताकि मुद्रण पछि चिकनी मसी फिल्म को गठन।
 
01 मसी फिल्म मोटाई
कागज अधिकतम अवशोषण मसी बाईन्डरमा, बाँकी बाइन्डर अझै पनि स्याही फिल्ममा राखिएको छ, यसले प्रभावकारी रूपमा मुद्रित पदार्थको चमक सुधार गर्न सक्छ।मसीको फिल्म जति गाढा हुन्छ, त्यति नै बाँकी बन्डिङ सामाग्री, मुद्रित पदार्थको चमक सुधार गर्नको लागि त्यति नै अनुकूल हुन्छ।
 
स्याही फिल्मको मोटाई संग चमक बढ्छ, यद्यपि मसी समान छ, तर मसी फिल्मको मोटाई संग फरक कागज परिवर्तन द्वारा बनाईएको मुद्रण चमक फरक छ।जब मसी फिल्म पातलो हुन्छ, मसी फिल्मको मोटाई बढ्दै जाँदा छापिएको कागजको चमक घट्छ, किनभने मसी फिल्मले कागजको मूल उच्च चमकलाई कभर गर्दछ, र मसी फिल्मको चमक आफैंमा कम हुन्छ। कागज को अवशोषण गर्न;मसी फिलिमको मोटाईमा क्रमिक वृद्धिको साथ, बाइन्डरको अवशोषण मूल रूपमा संतृप्त हुन्छ, र बाइन्डरको सतह अवधारण बढेको छ, र चमक पनि सुधार हुँदैछ।
 
लेपित पेपरबोर्ड मुद्रणको चमक मसी फिल्मको मोटाईको वृद्धिको साथ द्रुत रूपमा बढ्छ।मसी फिलिम मोटाई 3.8μm मा वृद्धि भएपछि, चमक अब मसी फिल्म मोटाई को वृद्धि संग वृद्धि हुनेछैन।
 
02 मसी तरलता

मसीको तरलता धेरै ठूलो छ, डट वृद्धि, छाप आकार विस्तार, मसी तह पातलो छ, मुद्रण चमक खराब छ;मसी तरलता धेरै सानो छ, उच्च चमक, मसी स्थानान्तरण गर्न सजिलो छैन, मुद्रण गर्न अनुकूल छैन।तसर्थ, राम्रो चमक प्राप्त गर्न, मसी को तरलता नियन्त्रण गर्नुपर्छ, धेरै ठूलो धेरै सानो हुन सक्दैन।
 
03 मसी स्तरीकरण
 
मुद्रण प्रक्रियामा, स्याहीको सहजता राम्रो छ, चमक राम्रो छ;खराब स्तर, सजिलो रेखाचित्र, खराब चमक।
 
 
04 मसी पिग्मेन्ट सामग्री
 
मसी रङको सामग्री उच्च छ, मसी फिलिममा साना केशिकाहरूको ठूलो संख्या बनाउन सक्छ।बाइन्डरलाई राख्नको लागि यी ठूला संख्यामा साना केशिकाहरूको क्षमता कागजको सतह फाइबर ग्यापको बाइन्डरलाई अवशोषित गर्ने क्षमता भन्दा धेरै ठूलो हुन्छ।तसर्थ, कम पिग्मेन्ट सामग्री भएको मसीको तुलनामा, उच्च पिग्मेन्ट सामग्री भएको मसीले स्याही फिल्मलाई थप बाइन्डरहरू राख्न सक्छ।उच्च पिग्मेन्ट सामग्री मसी प्रयोग गरी प्रिन्टहरूको चमक कम पिग्मेन्ट सामग्री भएका प्रिन्टहरूको भन्दा बढी हुन्छ।तसर्थ, केशिका सञ्जाल संरचनाको बीचमा बनेको मसी पिग्मेन्ट कणहरू मुद्रित पदार्थको चमकलाई असर गर्ने मुख्य कारक हो।

वास्तविक प्रिन्टिङमा, प्रिन्टको चमक बढाउन हल्का तेल विधि प्रयोग गरिन्छ, यो विधि मसीको पिग्मेन्ट सामग्री बढाउने विधि भन्दा पूर्णतया फरक छ।स्याही र मुद्रण मसी फिल्म मोटाई को संरचना अनुसार, अनुप्रयोगमा मुद्रित पदार्थ को चमक बढाउन यी दुई विधिहरू।
 
रङ प्रिन्टिङमा रंग घटाउने आवश्यकताको कारणले पिग्मेन्ट सामग्री बढाउने विधि सीमित छ।पिग्मेन्टका साना कणहरूसहित तयार पारिएको मसी, पिग्मेन्ट सामग्री कम हुँदा प्रिन्टको चमक कम हुन्छ, जब मसी फिलिम उच्च चमक उत्पादन गर्नको लागि एकदम बाक्लो हुन्छ।तसर्थ, यस अवस्थामा, रंगद्रव्य सामग्री बढाउने विधि छापिएको पदार्थको चमक सुधार गर्न प्रयोग गर्न सकिन्छ।यद्यपि, पिग्मेन्टको मात्रा एक निश्चित सीमामा मात्र बढाउन सकिन्छ, अन्यथा यो पिगमेन्ट कणहरू बाईन्डरले पूर्ण रूपमा ढाक्न नसक्ने कारणले हुनेछ, जसले गर्दा मसी फिल्मको सतहको प्रकाश छरिएको घटना तीव्र हुन्छ तर चमक कम हुन्छ। छापिएको विषयको।
 
05 पिग्मेन्ट कणहरूको आकार र फैलावट
फैलावट अवस्था मा वर्णक कण को ​​आकार सीधा मसी फिल्म को केशिका को स्थिति निर्धारण गर्दछ।यदि मसीका कणहरूले पिसाब गर्छ भने, थप साना केशिकाहरू गठन हुन सक्छ।बाइन्डर कायम राख्न र मुद्रित पदार्थको चमक सुधार गर्न मसी फिल्मको क्षमता बढाउनुहोस्।एकै समयमा, यदि रंगद्रव्य कणहरू राम्रोसँग फैलियो भने, यसले एक चिल्लो मसी फिल्म बनाउन मद्दत गर्दछ, जसले मुद्रित पदार्थको चमक सुधार गर्न सक्छ।वर्णक कणहरूको फैलावटलाई असर गर्ने सीमित कारकहरू रंगद्रव्य कणहरूको pH मान र मसीमा वाष्पशील पदार्थको सामग्री हुन्।पिग्मेन्टको pH मान कम छ, मसीमा वाष्पशील पदार्थहरूको सामग्री उच्च छ, र वर्णक कणहरूको फैलावट राम्रो छ।
 
06 मसी पारदर्शिता
उच्च पारदर्शिता मसी फिल्मको गठन पछि, घटना प्रकाश आंशिक रूपमा मसी फिल्मको सतह, कागज सतहको अर्को भाग द्वारा प्रतिबिम्बित हुन्छ, र त्यसपछि बाहिर प्रतिबिम्बित, दुई फिल्टर रंग गठन, यो जटिल प्रतिबिम्ब समृद्ध रंग प्रभाव;र अपारदर्शी पिगमेन्टद्वारा बनेको मसी फिल्म, यसको चमक सतहबाट मात्र प्रतिबिम्बित हुन्छ, चमक प्रभाव निश्चित रूपमा पारदर्शी मसीको रूपमा होइन।
 
07 जडान सामग्री चिकनी
बाइन्डरको चमक मसी छाप्ने चमकको मुख्य कारक हो।प्रारम्भिक मसी बाइन्डर मुख्यतया अलसीको तेल, तुङको तेल, क्याटाल्पा तेल र अन्य वनस्पति तेलहरूमा आधारित हुन्छ।कन्जक्टिभाको पछाडिको सतहको चिल्लोपन उच्च हुँदैन, केवल फ्याटी फिल्म सतह, घटना प्रकाशको फैलिएको प्रतिबिम्ब, र छापको चमक कमजोर हुन्छ।र अब मुख्य कम्पोनेन्टको रूपमा मसी लिङ्कर रेजिन, सतहको चिल्लोपन उच्च भएपछि कन्जक्टिभा छापिएको छ, घटना प्रकाश फैलिएको प्रतिबिम्ब कम हुन्छ, र छापिएको चमक प्रारम्भिक मसी भन्दा धेरै गुणा बढी हुन्छ।
 
08 विलायक को प्रवेश
प्रिन्टिङ भर्खरै समाप्त भयो, मसी सुकाउने र फिक्सिङ पूरा भएको छैन, त्यसैले, मुद्रण सतहको चमक धेरै उच्च छ, जस्तै लेपित कागज, चमकको फिल्ड भागको यसको मुद्रण सतह प्रायः 15-20 डिग्री उच्च हुन्छ। सेतो कागज सतह भन्दा, र सतह भिजेको र चम्किलो छ।तर जब मसी सुक्दै जान्छ र बलियो हुन्छ, चमक बिस्तारै घट्दै जान्छ।जब मसीमा विलायक अझै पनि कागजमा रहन्छ, मसीले तरलताको डिग्री कायम राख्छ र उच्च चिकनाई हुन्छ।जे होस्, कागजमा विलायकको प्रवेशको साथ, सतहको चिल्लोपन रंगद्रव्य कणहरूद्वारा निर्धारण गरिन्छ, र यस समयमा रंगद्रव्य कणहरू विलायक अणुहरू भन्दा धेरै ठूला हुन्छन्, त्यसैले, मुद्रण सतहको चिकनीपनसँग छ। विलायक को प्रवेश र अस्वीकार गर्न थियो।यस प्रक्रियामा, विलायक प्रवेश दरले मुद्रण सतहको सहजता र चमकलाई प्रत्यक्ष असर गर्छ।यदि घुसपैठ बिस्तारै गरिन्छ, र रालको अक्सिडेशन पोलिमराइजेसन उपयुक्त गतिमा गरिन्छ भने, मसीको सतहलाई फिल्म कठोरताको अवस्थाको एकदम उच्च चिल्लोपनमा कायम राख्न सकिन्छ।यसरी प्रिन्टिङ ग्लोसलाई उच्च स्तरमा राख्न सकिन्छ।यसको विपरित, यदि विलायकको प्रवेश द्रुत छ भने, तब मात्र रालको पोलिमराइजेशन कठोरता पूरा गर्न सकिन्छ जब मुद्रण सतहको सहजता धेरै कम गरिएको छ, ताकि प्रिन्ट ग्लोस उल्लेखनीय रूपमा कम हुन्छ।
 
त्यसकारण, कागजको एउटै चमकको अवस्थामा, मसीको प्रवेश दर जति ढिलो हुन्छ, मुद्रणको चमक उति उच्च हुन्छ।सेतो चमक र मसी प्रवेश दरको मामलामा पनि, कागज प्रवेश स्थितिमा मसीको कारण मुद्रण चमक फरक हुनेछ।सामान्यतया, एउटै प्रवेश दरमा, घना र राम्रो प्रवेश अवस्था स्प्यार्स र मोटे प्रवेश अवस्था भन्दा मुद्रण चमकको सुधारको लागि अधिक अनुकूल छ।तर प्रिन्टिङ ग्लोस सुधार गर्न मसीको प्रवेश र कन्जन्क्टिभाको गति कम गर्नाले ब्याकसाइड स्टिकिङ इन्क फेल हुनेछ।
 
09 मसी सुकाउने फारम
विभिन्न सुख्खा रूपहरू संग मसी को समान मात्रा, चमक उस्तै छैन, साधारणतया ओस्मोटिक सुख्खा चमक भन्दा अक्सिडाइज्ड कन्जक्टिभा सुकाउने उच्च छ, किनभने अक्सिडाइज्ड कन्जक्टिभा सुकाउने मसी फिल्म बन्धन सामग्री।