വാർത്ത

ആമുഖം: ഒരു അച്ചടിച്ച ദ്രവ്യത്തിന്റെ തിളക്കം എന്നത് പ്രിന്റ് ചെയ്ത ദ്രവ്യത്തിന്റെ ഉപരിതലത്തിന്റെ പ്രതിഫലന ശേഷി, സംഭവ പ്രകാശത്തിലേക്കുള്ള പ്രതിഫലന ശേഷി പൂർണ്ണമായ സ്പെക്യുലർ പ്രതിഫലന ശേഷിയോട് എത്രത്തോളം അടുത്തിരിക്കുന്നു എന്നതിനെയാണ് സൂചിപ്പിക്കുന്നത്.പേപ്പർ, മഷി, പ്രിന്റിംഗ് മർദ്ദം, പോസ്റ്റ്-പ്രസ്സ് പ്രോസസ്സിംഗ് തുടങ്ങിയ ഘടകങ്ങളാണ് അച്ചടിച്ച പദാർത്ഥത്തിന്റെ തിളക്കം പ്രധാനമായും നിർണ്ണയിക്കുന്നത്.ഈ ലേഖനം പ്രിന്റിംഗ് ഗ്ലോസിൽ മഷി ചെലുത്തുന്ന സ്വാധീനം വിവരിക്കുന്നു, സുഹൃത്തുക്കൾക്കുള്ള ഉള്ളടക്കം:
 
ഒരു പ്രിന്റിന്റെ തിളക്കത്തെ ബാധിക്കുന്ന മഷി ഘടകം

ഇത് പ്രധാനമായും മഷി ഫിലിമിന്റെ സുഗമമാണ്, ഇത് ബന്ധിപ്പിക്കുന്ന മെറ്റീരിയലിന്റെ സ്വഭാവവും അളവും അനുസരിച്ചാണ് നിർണ്ണയിക്കുന്നത്.മഷിയിൽ തുല്യമായി ചിതറിക്കിടക്കുന്ന പിഗ്മെന്റ് അടങ്ങിയിരിക്കണം, കൂടാതെ പേപ്പർ സുഷിരങ്ങളിലേക്ക് ബൈൻഡറുകൾ അമിതമായി തുളച്ചുകയറുന്നത് ഒഴിവാക്കാൻ മതിയായ വിസ്കോസിറ്റിയും വേഗത്തിൽ ഉണക്കുന്ന വേഗതയും ഉണ്ടായിരിക്കണം.കൂടാതെ, മഷിക്ക് നല്ല ദ്രവ്യതയും ഉണ്ടായിരിക്കണം, അങ്ങനെ അച്ചടിച്ചതിനുശേഷം മിനുസമാർന്ന മഷി ഫിലിം രൂപപ്പെടുന്നു.
 
01 മഷി ഫിലിം കനം
പേപ്പർ പരമാവധി ആഗിരണ മഷി ബൈൻഡറിൽ, ശേഷിക്കുന്ന ബൈൻഡർ ഇപ്പോഴും മഷി ഫിലിമിൽ നിലനിർത്തുന്നു, ഇത് അച്ചടിച്ച പദാർത്ഥത്തിന്റെ തിളക്കം ഫലപ്രദമായി മെച്ചപ്പെടുത്തും.കട്ടിയുള്ള മഷി ഫിലിം, കൂടുതൽ ബോണ്ടിംഗ് മെറ്റീരിയൽ അവശേഷിക്കുന്നു, അച്ചടിച്ച ദ്രവ്യത്തിന്റെ തിളക്കം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് കൂടുതൽ അനുയോജ്യമാണ്.
 
മഷി ഫിലിമിന്റെ കനം അനുസരിച്ച് തിളക്കം വർദ്ധിക്കുന്നു, മഷി ഒന്നുതന്നെയാണെങ്കിലും, മഷി ഫിലിമിന്റെ കനം അനുസരിച്ച് വ്യത്യസ്ത പേപ്പർ മാറുന്നതിലൂടെ രൂപപ്പെടുന്ന പ്രിന്റിംഗ് ഗ്ലോസ് വ്യത്യസ്തമാണ്.മഷി ഫിലിം നേർത്തതായിരിക്കുമ്പോൾ, മഷി ഫിലിം കനം കൂടുന്നതിനനുസരിച്ച് അച്ചടിച്ച പേപ്പറിന്റെ തിളക്കം കുറയുന്നു, കാരണം മഷി ഫിലിം പേപ്പറിന്റെ യഥാർത്ഥ ഉയർന്ന ഗ്ലോസിനെ മറയ്ക്കുകയും മഷി ഫിലിമിന്റെ തിളക്കം കുറയുകയും ചെയ്യുന്നു. പേപ്പറിന്റെ ആഗിരണം വരെ;മഷി ഫിലിമിന്റെ കനം ക്രമാനുഗതമായി വർദ്ധിക്കുന്നതിനനുസരിച്ച്, ബൈൻഡറിന്റെ ആഗിരണം അടിസ്ഥാനപരമായി പൂരിതമാകുന്നു, കൂടാതെ ബൈൻഡറിന്റെ ഉപരിതല നിലനിർത്തൽ വർദ്ധിക്കുകയും ഗ്ലോസും മെച്ചപ്പെടുകയും ചെയ്യുന്നു.
 
മഷി ഫിലിം കനം കൂടുന്നതിനനുസരിച്ച് പൊതിഞ്ഞ പേപ്പർബോർഡ് പ്രിന്റിംഗിന്റെ തിളക്കം വേഗത്തിൽ വർദ്ധിക്കുന്നു.മഷി ഫിലിം കനം 3.8μm ആയി വർധിച്ചതിന് ശേഷം, മഷി ഫിലിം കനം കൂടുന്നതിനനുസരിച്ച് തിളക്കം വർദ്ധിക്കുകയില്ല.
 
02 മഷി ദ്രാവകം

മഷിയുടെ ദ്രവ്യത വളരെ വലുതാണ്, ഡോട്ട് വർദ്ധനവ്, ഇംപ്രിന്റിംഗ് സൈസ് എക്സ്പാൻഷൻ, മഷി പാളി കനം കുറയുന്നു, പ്രിന്റിംഗ് ഗ്ലോസ് മോശമാണ്;മഷിയുടെ ദ്രവ്യത വളരെ ചെറുതാണ്, ഉയർന്ന തിളക്കം, മഷി കൈമാറാൻ എളുപ്പമല്ല, അച്ചടിക്ക് അനുയോജ്യമല്ല.അതിനാൽ, മികച്ച തിളക്കം ലഭിക്കുന്നതിന്, മഷിയുടെ ദ്രവ്യത നിയന്ത്രിക്കണം, വളരെ വലുതല്ല, വളരെ ചെറുതായിരിക്കരുത്.
 
03 മഷി ലെവലിംഗ്
 
അച്ചടി പ്രക്രിയയിൽ, മഷിയുടെ സുഗമവും തിളക്കവും നല്ലതാണ്;മോശം ലെവലിംഗ്, എളുപ്പമുള്ള ഡ്രോയിംഗ്, മോശം ഗ്ലോസ്.
 
 
04 മഷി പിഗ്മെന്റ് ഉള്ളടക്കം
 
മഷി പിഗ്മെന്റിന്റെ ഉള്ളടക്കം ഉയർന്നതാണ്, മഷി ഫിലിമിൽ ധാരാളം ചെറിയ കാപ്പിലറികൾ ഉണ്ടാകാം.ഈ വലിയ അളവിലുള്ള ചെറിയ കാപ്പിലറികൾക്ക് ബൈൻഡർ നിലനിർത്താനുള്ള കഴിവ് ബൈൻഡറിനെ ആഗിരണം ചെയ്യാനുള്ള പേപ്പർ ഉപരിതല ഫൈബർ ഗ്യാപ്പിന്റെ കഴിവിനേക്കാൾ വളരെ കൂടുതലാണ്.അതിനാൽ, കുറഞ്ഞ പിഗ്മെന്റ് ഉള്ളടക്കമുള്ള മഷിയുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ഉയർന്ന പിഗ്മെന്റ് ഉള്ളടക്കമുള്ള മഷിക്ക് മഷി ഫിലിം കൂടുതൽ ബൈൻഡറുകൾ നിലനിർത്താൻ കഴിയും.ഉയർന്ന പിഗ്മെന്റ് ഉള്ളടക്കമുള്ള മഷി ഉപയോഗിച്ചുള്ള പ്രിന്റുകളുടെ തിളക്കം കുറഞ്ഞ പിഗ്മെന്റ് ഉള്ളടക്കമുള്ള പ്രിന്റുകളേക്കാൾ കൂടുതലാണ്.അതിനാൽ, കാപ്പിലറി ശൃംഖലയുടെ ഘടനയ്ക്കിടയിൽ രൂപപ്പെടുന്ന മഷി പിഗ്മെന്റ് കണങ്ങളാണ് അച്ചടിച്ച ദ്രവ്യത്തിന്റെ തിളക്കത്തെ ബാധിക്കുന്ന പ്രധാന ഘടകം.

യഥാർത്ഥ പ്രിന്റിംഗിൽ, പ്രിന്റിന്റെ തിളക്കം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് ലൈറ്റ് ഓയിൽ രീതി ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഈ രീതി മഷിയുടെ പിഗ്മെന്റ് ഉള്ളടക്കം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്ന രീതിയിൽ നിന്ന് തികച്ചും വ്യത്യസ്തമാണ്.മഷിയുടെ ഘടനയും പ്രിന്റിംഗ് മഷി ഫിലിം കനവും അനുസരിച്ച് ആപ്ലിക്കേഷനിൽ അച്ചടിച്ച പദാർത്ഥത്തിന്റെ തിളക്കം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനുള്ള ഈ രണ്ട് രീതികൾ.
 
കളർ പ്രിന്റിംഗിൽ നിറം കുറയ്ക്കേണ്ടതിന്റെ ആവശ്യകത കാരണം പിഗ്മെന്റ് ഉള്ളടക്കം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്ന രീതി പരിമിതമാണ്.പിഗ്മെന്റിന്റെ ചെറിയ കണങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് തയ്യാറാക്കിയ മഷി, പിഗ്മെന്റിന്റെ ഉള്ളടക്കം കുറയുമ്പോൾ പ്രിന്റ് തിളക്കം കുറയുമ്പോൾ, മഷി ഫിലിം വളരെ കട്ടിയുള്ളതായിരിക്കുമ്പോൾ മാത്രമേ ഉയർന്ന തിളക്കം ഉണ്ടാകൂ.അതിനാൽ, ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, അച്ചടിച്ച വസ്തുക്കളുടെ തിളക്കം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് പിഗ്മെന്റ് ഉള്ളടക്കം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്ന രീതി ഉപയോഗിക്കാം.എന്നിരുന്നാലും, പിഗ്മെന്റിന്റെ അളവ് ഒരു പരിധിവരെ മാത്രമേ വർദ്ധിപ്പിക്കാൻ കഴിയൂ, അല്ലാത്തപക്ഷം പിഗ്മെന്റ് കണികകൾ ബൈൻഡറിലൂടെ പൂർണ്ണമായി മറയ്ക്കാൻ കഴിയില്ല, അതിനാൽ മഷി ഫിലിമിന്റെ ഉപരിതല പ്രകാശം ചിതറിക്കിടക്കുന്ന പ്രതിഭാസം തീവ്രമാകുകയും തിളക്കം കുറയുകയും ചെയ്യും. അച്ചടിച്ച കാര്യത്തിന്റെ.
 
05 പിഗ്മെന്റ് കണങ്ങളുടെ വലിപ്പവും വ്യാപനവും
ഡിസ്പർഷൻ സ്റ്റേറ്റിലെ പിഗ്മെന്റ് കണങ്ങളുടെ വലുപ്പം മഷി ഫിലിമിന്റെ കാപ്പിലറിയുടെ അവസ്ഥയെ നേരിട്ട് നിർണ്ണയിക്കുന്നു.മഷി കണികകൾ മൂത്രമൊഴിച്ചാൽ കൂടുതൽ ചെറിയ കാപ്പിലറികൾ ഉണ്ടാകാം.ബൈൻഡർ നിലനിർത്താനും അച്ചടിച്ച ദ്രവ്യത്തിന്റെ തിളക്കം മെച്ചപ്പെടുത്താനുമുള്ള മഷി ഫിലിമിന്റെ കഴിവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുക.അതേ സമയം, പിഗ്മെന്റ് കണങ്ങൾ നന്നായി ചിതറിക്കിടക്കുകയാണെങ്കിൽ, മിനുസമാർന്ന മഷി ഫിലിം രൂപപ്പെടുത്താനും ഇത് സഹായിക്കുന്നു, ഇത് അച്ചടിച്ച പദാർത്ഥത്തിന്റെ തിളക്കം മെച്ചപ്പെടുത്തും.പിഗ്മെന്റ് കണങ്ങളുടെ പിഎച്ച് മൂല്യവും മഷിയിലെ അസ്ഥിര പദാർത്ഥത്തിന്റെ ഉള്ളടക്കവുമാണ് പിഗ്മെന്റ് കണങ്ങളുടെ വ്യാപനത്തെ ബാധിക്കുന്ന പരിമിതപ്പെടുത്തുന്ന ഘടകങ്ങൾ.പിഗ്മെന്റിന്റെ പിഎച്ച് മൂല്യം കുറവാണ്, മഷിയിലെ അസ്ഥിര പദാർത്ഥങ്ങളുടെ ഉള്ളടക്കം കൂടുതലാണ്, പിഗ്മെന്റ് കണങ്ങളുടെ വ്യാപനവും നല്ലതാണ്.
 
06 മഷി സുതാര്യത
ഉയർന്ന സുതാര്യതയുള്ള മഷി ഫിലിമിന്റെ രൂപീകരണത്തിന് ശേഷം, ഇൻക്‌സിഡന്റ് ലൈറ്റ് ഭാഗികമായി മഷി ഫിലിമിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ പ്രതിഫലിക്കുന്നു, പേപ്പർ ഉപരിതലത്തിന്റെ മറുഭാഗം, തുടർന്ന് പ്രതിഫലിപ്പിച്ച് രണ്ട് ഫിൽട്ടർ കളർ രൂപപ്പെടുത്തുന്നു, ഈ സങ്കീർണ്ണമായ പ്രതിഫലന സമ്പന്നമായ വർണ്ണ പ്രഭാവം;അതാര്യമായ പിഗ്മെന്റ് രൂപീകരിച്ച മഷി ഫിലിം, അതിന്റെ തിളക്കം ഉപരിതലത്തിൽ മാത്രമേ പ്രതിഫലിക്കുന്നുള്ളൂ, തിളക്കത്തിന്റെ പ്രഭാവം തീർച്ചയായും സുതാര്യമായ മഷിയല്ല.
 
07 കണക്ഷൻ മെറ്റീരിയൽ സ്മൂത്ത്
ബൈൻഡറിന്റെ തിളക്കമാണ് മഷി മുദ്രയിടുന്നതിനുള്ള പ്രധാന ഘടകം.ആദ്യകാല മഷി ബൈൻഡർ പ്രധാനമായും ലിൻസീഡ് ഓയിൽ, ടങ് ഓയിൽ, കാറ്റൽപ ഓയിൽ, മറ്റ് സസ്യ എണ്ണകൾ എന്നിവയെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതാണ്.കൺജങ്ക്റ്റിവയുടെ പിൻഭാഗത്തെ മിനുസമുള്ളത് ഉയർന്നതല്ല, ഫാറ്റി ഫിലിം ഉപരിതലം, പ്രകാശത്തിന്റെ വ്യാപന പ്രതിഫലനം, മുദ്രണത്തിന്റെ തിളക്കം മോശമാണ്.ഇപ്പോൾ പ്രധാന ഘടകമായി മഷി ലിങ്കർ റെസിൻ, ഉപരിതല മിനുസമാർന്നതിന് ശേഷം കൺജങ്ക്റ്റിവ മുദ്രണം ചെയ്തു, പ്രകാശം പരത്തുന്ന പ്രതിഫലനം കുറയുന്നു, കൂടാതെ പ്രാരംഭ മഷിയേക്കാൾ പലമടങ്ങ് കൂടുതലാണ്.
 
08 ലായകത്തിന്റെ നുഴഞ്ഞുകയറ്റം
പ്രിന്റിംഗ് ഇപ്പോൾ അവസാനിച്ചു, കാരണം മഷി ഉണങ്ങുന്നതും ശരിയാക്കുന്നതും പൂർത്തിയായിട്ടില്ല, അതിനാൽ, പൂശിയ പേപ്പർ പോലെയുള്ള പ്രിന്റിംഗ് ഉപരിതലത്തിന്റെ തിളക്കം വളരെ ഉയർന്നതാണ്, ഗ്ലോസിന്റെ ഫീൽഡ് ഭാഗത്തിന്റെ അതിന്റെ പ്രിന്റിംഗ് ഉപരിതലം പലപ്പോഴും 15-20 ഡിഗ്രി കൂടുതലാണ്. വെളുത്ത കടലാസ് ഉപരിതലത്തേക്കാൾ, ഉപരിതലം നനഞ്ഞതും തിളങ്ങുന്നതുമാണ്.എന്നാൽ മഷി ഉണങ്ങുകയും ദൃഢമാവുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ, തിളക്കം പതുക്കെ കുറയുന്നു.മഷിയിലെ ലായകങ്ങൾ ഇപ്പോഴും പേപ്പറിൽ നിലനിൽക്കുമ്പോൾ, മഷി ഒരു പരിധിവരെ ദ്രവത്വം നിലനിർത്തുകയും ഉയർന്ന മിനുസമാർന്നതുമാണ്.എന്നിരുന്നാലും, ലായകത്തിന്റെ കടലാസിലേക്ക് തുളച്ചുകയറുന്നതോടെ, ഉപരിതലത്തിന്റെ സുഗമത പിഗ്മെന്റ് കണങ്ങളാൽ നിർണ്ണയിക്കപ്പെടുന്നു, ഈ സമയത്ത് പിഗ്മെന്റ് കണങ്ങൾ ലായക തന്മാത്രകളേക്കാൾ വളരെ വലുതാണ്, അതിനാൽ, പ്രിന്റിംഗ് ഉപരിതലത്തിന്റെ സുഗമത ലായകത്തിന്റെ നുഴഞ്ഞുകയറ്റം കുറയുകയും ചെയ്തു.ഈ പ്രക്രിയയിൽ, ലായക നുഴഞ്ഞുകയറ്റ നിരക്ക് പ്രിന്റിംഗ് ഉപരിതലത്തിന്റെ സുഗമവും തിളക്കവും നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു.നുഴഞ്ഞുകയറ്റം സാവധാനത്തിൽ നടത്തുകയും റെസിൻ ഓക്സിഡേഷൻ പോളിമറൈസേഷൻ ഉചിതമായ വേഗതയിൽ നടത്തുകയും ചെയ്താൽ, മഷി ഉപരിതലം ഫിലിം കാഠിന്യത്തിന്റെ അവസ്ഥയുടെ ഉയർന്ന സുഗമമായി നിലനിർത്താൻ കഴിയും.ഈ രീതിയിൽ പ്രിന്റിംഗ് ഗ്ലോസ് ഉയർന്ന തലത്തിൽ നിലനിർത്താൻ കഴിയും.നേരെമറിച്ച്, ലായകത്തിന്റെ നുഴഞ്ഞുകയറ്റം വേഗത്തിലാണെങ്കിൽ, പ്രിന്റിംഗ് ഉപരിതലത്തിന്റെ സുഗമത ഗണ്യമായി കുറയുമ്പോൾ മാത്രമേ റെസിൻ പോളിമറൈസേഷൻ കാഠിന്യം പൂർത്തിയാക്കാൻ കഴിയൂ, അങ്ങനെ പ്രിന്റ് ഗ്ലോസ് ഗണ്യമായി കുറയുന്നു.
 
അതിനാൽ, പേപ്പറിന്റെ അതേ ഗ്ലോസിന്റെ കാര്യത്തിൽ, മഷിയുടെ നുഴഞ്ഞുകയറ്റ നിരക്ക് മന്ദഗതിയിലാകുമ്പോൾ, അച്ചടിയുടെ തിളക്കം കൂടുതലാണ്.വൈറ്റ് ഗ്ലോസിന്റെ കാര്യത്തിലും മഷി നുഴഞ്ഞുകയറ്റ നിരക്കും ഒന്നുതന്നെയാണെങ്കിലും, പേപ്പർ നുഴഞ്ഞുകയറ്റ അവസ്ഥയിലെ മഷി കാരണം പ്രിന്റിംഗ് ഗ്ലോസ് വ്യത്യസ്തമായിരിക്കും.പൊതുവേ, ഒരേ നുഴഞ്ഞുകയറ്റ നിരക്കിൽ, ഇടതൂർന്നതും സൂക്ഷ്മവുമായ നുഴഞ്ഞുകയറ്റ അവസ്ഥ വിരളവും പരുക്കനുമായ നുഴഞ്ഞുകയറ്റ അവസ്ഥയേക്കാൾ പ്രിന്റിംഗ് ഗ്ലോസിന്റെ മെച്ചപ്പെടുത്തലിന് കൂടുതൽ സഹായകമാണ്.എന്നാൽ പ്രിന്റിംഗ് ഗ്ലോസ് മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനായി മഷി തുളച്ചുകയറുന്നതും കൺജങ്ക്റ്റിവ വേഗതയും കുറയ്ക്കുന്നത് പിന്നിൽ ഒട്ടിക്കുന്ന മഷി പരാജയപ്പെടാൻ ഇടയാക്കും.
 
09 മഷി ഉണക്കൽ ഫോം
വ്യത്യസ്ത ഡ്രൈയിംഗ് ഫോമുകളുള്ള ഒരേ അളവിലുള്ള മഷി, ഗ്ലോസ്സ് സമാനമല്ല, ഓസ്മോട്ടിക് ഡ്രൈയിംഗ് ഗ്ലോസിനെക്കാൾ സാധാരണയായി ഓക്സിഡൈസ്ഡ് കൺജങ്ക്റ്റിവ ഡ്രൈയിംഗ് ഉയർന്നതാണ്, കാരണം ഓക്സിഡൈസ്ഡ് കൺജങ്ക്റ്റിവ ഡ്രൈയിംഗ് മഷി ഫിലിം ബോണ്ടിംഗ് മെറ്റീരിയലാണ്.