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소개: 라벨은 우리 삶의 모든 곳에서 볼 수 있습니다.포장 개념의 변화와 기술 혁신으로 라벨은 상품 포장의 중요한 부분입니다.일상적인 생산 공정에서 라벨 인쇄 색상의 일관성을 유지하는 방법은 항상 생산 작업자에게 어려운 문제였습니다.많은 라벨 인쇄 업체는 라벨 제품의 색상 차이로 인해 고객 불만 또는 반품으로 고통 받고 있습니다.그렇다면 라벨 제작 과정에서 제품 색상의 일관성을 어떻게 관리해야 할까요?친구의 참조를 위해 품질 포장재 시스템에 대한 내용을 공유하기 위해 여러 측면에서 이 기사:

라벨

대부분이 제품에 대한 관련 정보를 식별하는 데 사용되는 인쇄물인 라벨은 뒷면에 자체 접착식으로 되어 있습니다.그러나 라벨이라고도 하는 접착제 없이 인쇄되는 경우도 있습니다.접착제가 있는 라벨은 "접착성 스티커"라고 합니다.교정된 기기의 라벨링은 주(또는 주 내)에서 규제합니다.라벨은 보정된 기기의 세부 사항을 명확하게 설명할 수 있습니다.

1. 합리적인 컬러 매니지먼트 시스템 구축

색수차를 완전히 방지하는 것은 불가능하다는 것을 알고 있습니다.관건은 적절한 범위 내에서 색수차를 제어하는 ​​방법입니다.그런 다음 라벨 인쇄 기업이 라벨 제품의 색상 일관성을 제어하는 ​​​​핵심 단계는 건전하고 합리적인 색상 관리 시스템을 구축하여 운영자가 자격을 갖춘 제품의 범위를 이해할 수 있도록하는 것입니다.구체적인 사항은 다음과 같습니다.

제품 색상 제한 정의:

매번 특정 라벨 제품을 생산할 때 라벨 제품의 색상의 상한, 기준 및 하한을 계산하고 고객의 확인을 받은 후 "샘플 시트"로 설정해야 합니다.향후 생산시 샘플 시트의 표준 색상을 기반으로 색상 변동이 상한 및 하한을 초과해서는 안됩니다.이러한 방식으로 라벨 제품의 색상 일관성을 보장하면서 생산 직원에게 합리적인 색상 변동 범위를 제공하고 제품의 색상 표준을보다 작동 가능하게 만들 수 있습니다.

샘플, 검사 및 샘플링 시스템의 첫 번째 부분과 마지막 부분을 개선하려면:

색상 표준의 구현을 더욱 보장하기 위해 라벨이 붙은 제품의 색상 검사 항목을 라벨이 붙은 제품의 첫 번째와 마지막 부분의 샘플 서명 시스템에 추가하여 생산 관리 직원이 쉽게 제어할 수 있도록 해야 합니다. 라벨이 붙은 제품의 색상 차이 및 부적절한 라벨이 붙은 제품은 검사를 통과하지 못합니다.동시에 검사 및 샘플링을 강화하여 라벨 제품 인쇄 생산 공정에서 합리적인 범위의 색상 차이를 넘어 라벨 제품을 적시에 찾아 처리할 수 있도록 합니다.

2. 표준 광원 인쇄

많은 라벨 인쇄 기업은 광원을 사용하여 색상이 야간 근무 중 낮에 보이는 색상과 매우 다르기 때문에 인쇄 색상 차이로 이어집니다.따라서 대부분의 라벨 인쇄 기업은 조명에 인쇄된 표준 광원을 사용해야 합니다.조건이 있는 기업도 표준 광원 상자를 갖추어 직원이 표준 광원 아래에서 라벨 제품의 색상을 비교할 수 있도록 해야 합니다.이것은 비표준 광원으로 인한 인쇄 색상 차이 문제를 효과적으로 피할 수 있습니다.

3. 잉크 문제로 인해 색상 차이가 발생합니다.

나는 이러한 상황에 직면했습니다. 라벨 제품을 고객의 자리에 일정 기간 배치한 후 잉크 색상이 점차적으로 변했지만(주로 퇴색으로 나타남) 이전 여러 제품 배치에서는 동일한 현상이 발생하지 않았습니다.이 상황은 일반적으로 만료된 잉크를 사용하기 때문에 발생합니다.일반 UV 잉크의 유통 기한은 일반적으로 1년이며, 만료된 잉크를 사용하면 라벨 제품이 바래기 쉽습니다.따라서 UV 잉크를 사용하는 라벨 인쇄 기업은 잉크의 일반 제조업체 사용에주의를 기울여야하며 잉크의 유통 기한에주의를 기울이고 적시에 재고를 업데이트하여 만료 된 잉크를 사용하지 않아야합니다.또한, 인쇄 생산 과정에서 잉크 첨가제의 양에주의를 기울이고, 잉크 첨가제를 과도하게 사용하면 인쇄 잉크 색상이 변할 수도 있습니다.따라서 다양한 잉크 첨가제와 잉크 공급업체를 사용하여 의사 소통하고 첨가제 범위의 정확한 비율을 결정합니다.

4. 팬톤 컬러 잉크 색상 일관성

라벨 인쇄 과정에서 팬톤 잉크를 준비해야 하는 경우가 많으며 샘플의 색상과 팬톤 잉크의 색상 차이가 큽니다.이러한 상황의 주요 원인은 잉크 비율입니다.팬톤 잉크는 다양한 1차 잉크로 구성되어 있으며, 대부분의 UV 잉크는 팬톤 컬러계이기 때문에 팬톤 컬러 카드에 따라 팬톤 잉크를 혼합하여 비율을 부여하는 경향이 있습니다.

그러나 여기서 지적해야 할 것은 팬톤 컬러 카드 잉크 비율이 완전히 정확하지 않을 수 있으며 종종 약간의 차이가 있을 수 있다는 것입니다.이때 프린터의 잉크 색상에 대한 민감도는 매우 중요하기 때문에 프린터의 경험이 필요합니다.프린터는 숙련도 수준을 달성하기 위해 이 분야에서 더 많이 배우고 연습하고 경험을 축적해야 합니다.여기에서 모든 잉크가 팬톤 컬러 시스템을 기반으로 하는 것은 아닙니다. 팬톤 컬러 시스템이 아닌 경우 잉크는 팬톤 컬러 카드 비율을 기반으로 할 수 없습니다. 그렇지 않으면 필요한 색상을 혼합하기 어렵습니다.

5.Pre – 프레스 플레이트 – 제작 및 색상 일관성

많은 라벨 인쇄 기업이 이러한 상황에 직면했습니다. 샘플을 추적할 때 자체적으로 인쇄한 라벨 제품은 고객이 제공한 샘플 색상과 거리가 멉니다.이러한 문제의 대부분은 인쇄판의 도트 밀도와 크기에 기인하며 샘플 도트 밀도와 크기가 같지 않습니다.이러한 경우 개선을 위해 다음 단계를 수행하는 것이 좋습니다.

우선, 특수 와이어 자를 사용하여 샘플에 추가된 와이어 수를 측정하여 플레이트에 추가된 와이어 수가 샘플에 추가된 와이어 수와 일치하는지 확인합니다.이 단계는 매우 중요합니다.둘째, 돋보기를 통해 각 컬러 인쇄판의 도트 크기를 관찰하고 샘플 도트 크기의 해당 색상이 일치하지 않으면 동일하거나 대략적인 크기로 조정해야 합니다.

6.Flexo 인쇄 롤러 매개변수

많은 라벨 인쇄 기업이 이 상황의 라벨을 인쇄하기 위해 플렉소 인쇄 장비를 사용합니다: 확대 아래에서 동일한 색상 수준에 도달하거나 샘플에 근접할 수 없는 경우에도 색상 샘플을 제공하기 위해 고객을 쫓습니다. 사이트를 보기 위해 유리는 위의 판의 크기와 밀도가 고객 샘플과 매우 가깝다는 것을 발견했으며 사용 잉크 색상은 비슷합니다.그렇다면 색상 차이의 원인은 무엇일까요?

Flexo 라벨 제품 색상은 잉크 색상, 도트 크기 및 밀도에 영향을 미칠 뿐만 아니라 아닐리콘 롤러 메쉬의 수와 네트워크의 깊이에 따라 달라집니다.일반적으로 아닐리콘 롤러의 수와 인쇄판의 수와 와이어의 비율은 3∶1 또는 4∶1입니다.따라서 플 렉소 인쇄 장비 라벨 제품을 사용할 때 색상을 샘플에 가깝게 유지하기 위해 제판 공정 외에도 가능한 한 샘플과 일치하는 네트워크의 크기와 밀도에주의를 기울여야합니다. 또한 샘플 라벨 제품에 가까운 색상 결과를 얻기 위해 이러한 매개변수를 조정하여 anilox 롤 스크린 밀도와 구멍 깊이를 기록합니다.