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소개: 치열한 시장 경쟁에서 상품의 외부 이미지가 점점 더 중요해지고 있습니다. 색상 상자는 고급스럽고 섬세하고 아름답기 때문에 상품 포장의 외부 이미지에 가장 적합한 선택이 되고 색상 상자는 가벼울 뿐만 아니라 , 휴대가 간편하고 다양한 원료를 사용하며 환경 보호 기능이 뛰어납니다.이 기사에서는 색상 상자 인쇄 품질에 영향을 미치는 8가지 요소, 참조용 친구의 내용을 공유합니다.

컬러 박스

컬러 박스는 골판지와 마이크로 골판지로 만든 접는 종이 상자와 마이크로 골판지 상자를 나타냅니다.일반적으로 내부 포장과 외부 상자 포장 사이의 중간 포장 방법으로 사용됩니다.

01 영화의 영향

노광 후 필름의 현상 및 정착 과정은 필름 상의 이미지의 선명도 및 콘트라스트와 직접적인 관련이 있습니다.따라서 플레이트 필름에서 밀도의 텍스트 및 텍스트 부분과 대비의 텍스트 및 텍스트 부분과 텍스트가 아닌 부분을 보는 키입니다.밀도가 높을수록 콘트라스트가 높을수록 필름 품질이 좋아지고 판 인쇄 품질이 보장됩니다.또한, 제판 필름 베이스의 두께도 제판 품질에 영향을 미치며, 일반적으로 얇은 필름이 두꺼운 필름보다 낫습니다.

02 임팩트의 썬 버전

인쇄 과정에서 광원의 강도, 광원과 판 사이의 거리, 노출 시간의 길이는 인쇄 품질에 영향을 미칩니다.광원이 강하고 거리가 짧으며 노출 시간이 비교적 짧습니다.광원이 약하고 거리가 길고 노출 시간이 상대적으로 깁니다.특정 광원과 거리에서 노광 시간이 증가함에 따라 필름 표면이 완전히 분해될 때까지 플레이트의 밝은 부분에서 필름 분해가 심화됩니다.노출 시간이 계속 증가하면 강한 방사선으로 인해 필름 표면 가장자리의 밝은 부분이 보이지 않으며 감광성 필름도 점차 분해되기 시작하여 판 그래픽 선이 가늘어지고 깨지거나 흐려집니다.노출 시간이 충분하지 않으면 광학 약물 필름 표면의 비 그래픽 부분이 완전히 분해되지 않고 플레이트 현상의 비 그래픽 부분이 여전히 약물 필름이며 기계 인쇄가 더러워집니다.또한 다른 브랜드의 인쇄판에 필요한 노출 시간이 동일하지 않아 사람들의 관심을 끌 필요가 있습니다.

또한, 건조 플레이트 진공, 필름 및 플레이트에 근접한 플레이트의 품질에 대한 노출 정도, 페이스트가 실제가 아닌 경우 인쇄 플레이트가 이중, 모호성 및 기타 문제가 발생할 수 있습니다.

03 개발의 영향

개발자 집중

현상제 농도가 너무 커서 너무 빨리 발전하고 인쇄판, 텍스트 및 텍스트의 얇은 선, 작은 도트 손실 또는 얇은 텍스트 및 텍스트가 명확하지 않아 색상 상자 인쇄 품질에 영향을 미치기 쉽습니다.현상액 농도가 너무 작으면 약물 필름 표면의 가벼운 분해가 쉽게 청소되지 않고 인쇄할 때 더러워지기 쉽습니다.

개발 시간

현상 시간이 너무 길고 판의 약물 필름 표면이 빛을 보지 못하고 용해되기 쉽고 판 이미지와 텍스트가 가볍고 얇아져 인쇄 인쇄물이 실제가 아니며 불분명합니다.현상 시간이 너무 짧고 약물 필름 표면의 가벼운 분해가 완전히 깨끗하지 않고 인쇄가 더러워지기 쉽습니다.적절한 현상 시간은 인쇄판 현상 헹굼 후 필름 표면의 가벼운 분해를 참조하여 깨끗하게 헹구십시오.액체의 농도가 상대적으로 크면 그에 따라 현상 시간을 단축해야 합니다.반대로 개발 시간은 그에 따라 연장되어야 합니다.

04 잉크 전이 효과

인쇄 공정은 실제로 잉크 전사의 과정이며 일반적으로 오프셋 인쇄 잉크 전사율은 약 38%로 낮습니다.블랭킷과 인쇄판 잉크 접촉, 잉크 전사율 약 50%, 블랭킷과 종이 접촉, 잉크 전사율 약 76%.따라서 잉크 전사율의 제어는 매우 중요합니다.잉크 적합성, 잉크 균형, 판, 블랭킷 성능 및 종이, 인쇄기는 잉크의 전사에 영향을 미칩니다.

잉크 전사 시 잉크 성능

낮은 점도, 잉크의 유동성은 전사하기 쉽고 전사 속도는 높습니다.고점도, 저유동성 잉크전사율이 낮습니다.잉크의 전사율을 높이려면 잉크의 점도와 유동성을 조절해야 합니다.잉크의 성능은 또한 환경, 고온, 잉크 점도가 낮고 저온, 잉크 점도가 높을수록 변합니다.실제 생산에서 실제 상황에 따라 잉크의 다른 유형, 유형 및 다른 건조 모드를 선택해야 합니다.또한, 잉크에서 적절한 양의 잉크 오일을 추가하여 잉크의 성능을 조정할 수 있으며 도트 증가를 제어하고 잉크 전달 속도를 향상시키는 데 도움이 됩니다.

05 잉크전사 성능

담요는 잉크 흡수 및 잉크 전사가 양호해야 하지만 내유성, 내산성, 내알칼리성, 우수한 탄성 및 기타 특성도 있어야 합니다.인쇄 후 담요를 철저히 청소하지 않으면 융모에 갇힌 잉크가 결막을 천천히 경화시키고 고무 표면의 융모 구조가 손상되어 담요의 잉크 속도에 직접적인 영향을 미치므로 담요의 잉크 전달 속도가 감소합니다. .따라서 인쇄 후에는 담요를 철저히 씻어야 합니다.가동 중지 시간이 비교적 길면 부석 가루 층을 표면에 문지르면 담요의 표면이 항상 원래 융모 구조를 유지하고 담요가 잉크 흡수 및 잉크 전달이 잘되도록합니다.

용지 맞춤의 영향

종이 적합성은 주로 부드러움, 백색도, 강성 및 기타 측면에 반영됩니다.필요한 잉크의 부드러움은 상대적으로 작습니다.종이의 부드러움은 비교적 많은 양의 잉크를 필요로 합니다.인쇄 과정에서 다른 용지는 표면 조건에 따라 다르며 그에 따라 필요한 잉크의 양이 다릅니다.동일 품종, 동일 수량, 동일 가격 조건, 부드러움, 백색도는 부드러움보다 종이가 높고 백색도는 종이 인쇄 품질이 낮습니다.

06 플레이트 적합성의 영향

판모사의 품질, 친수성 금속판 및 고분자 수지 필름 표면의 코팅은 인쇄판의 적합성과 관련되어 잉크 전사 및 잉크 판의 균형에 영향을 미칩니다.제판, 노광, 현상 과정에서도 판의 성능에 영향을 미칩니다.

07 잉크 균형의 영향

수묵화의 균형은 절대적인 균형이 아니라 상대적인 균형이다.장비의 고속 작동 과정에서 인쇄판의 그래픽 부분과 잉크의 비 그래픽 부분, 그리고 물, 상호 침투, 따라서 인쇄판은 잉크 유화를 생성해야 합니다.물과 잉크의 양을 잘 조절하지 않으면 잉크의 유화가 깊어져 흐릿한 버전, 더러운 버전이 인쇄됩니다.인쇄는 일반적으로 물의 양을 줄이고 잉크의 양을 적절하게 늘리는 데 사용되지만 때로는 잉크의 양을 줄이기도 합니다.또한 잉크 유화는 환경 조건의 변화에 ​​따라 변경되므로 실제 인쇄 생산에서는 실제 상황을 기반으로 해야 하며 잉크 점도와 분수 용액의 pH 값을 파악하여 잉크와 물의 양을 제어해야 합니다. 벤치마크로 더티 버전이 아닌 흐릿한 버전을 도금하기 위해 주문합니다.