테이크 아웃: 실크 스크린은 화장품 포장 재료의 제조로 매우 일반적인 그래픽 인쇄 공정이며 인쇄 잉크, 스크린 인쇄 스크린, 스크린 인쇄 장비의 조합을 통해 메쉬 부분의 그래픽을 통해 잉크를 만들고 기판으로 전사됩니다. 이 과정에서 스크린 인쇄 색상 변경은 몇 가지 요인에 의해 영향을 받을 것입니다. 이 문서는 인쇄 색상 변경에 영향을 미치는 몇 가지 요소를 공유합니다. 친구 참조 내용:
실크S크리P린팅
스크린 인쇄 공정은 잉크가 기판에 누출 된 후 스크린 스크린의 일부를 통과하고 나머지 스크린 스크린이 막히고 잉크가 통과 할 수 없습니다.스크린에 쏟아진 인쇄 잉크는 잉크의 작용으로 외부의 힘이 가해지지 않고 스크린을 통해 기판으로 누출되지 않으며 특정 압력과 기울기 각도로 스크레이퍼가있을 때 잉크는 다음을 통해 다음 기판으로 옮겨집니다. 이미지 복제를 달성하는 화면.
01 잉크M익싱
잉크의 안료가 적절하게 배치되었다고 가정하면 색상 변화의 일반적인 이유는 용매의 추가 때문입니다.잘 통제된 작업장에서는 인쇄기가 준비되었을 때 잉크를 사용할 수 있어야 합니다. 즉, 프린터는 잉크를 혼합해서는 안 됩니다.많은 회사에서 잉크는 인쇄기에 맞게 조정되지 않고 프린터가 적절하다고 생각하는 대로 잉크를 추가하고 혼합하는 데 맡겨집니다.이런 식으로 잉크의 안료 균형이 깨집니다.수성 일반 잉크 또는 UV 잉크의 경우 솔벤트 잉크의 용매와 같은 방식으로 잉크의 물에 물을 추가하면 건조 잉크 필름이 얇아지고 잉크 색상에 영향을 미치고 밀도가 감소합니다. 색상의.이러한 문제의 원인은 더 추적할 수 있습니다.
잉크 창고에서 잉크 일치 작업자는 계량 장치를 사용하지 않고 올바른 양의 용매를 추가하기 위해 자신의 판단에만 의존하거나 혼합 초기에 적절하지 않거나 잉크 혼합 양을 인쇄하므로 혼합 잉크는 다른 색상을 생성합니다.나중에 라이브 조각을 다시 인쇄하면 상황이 악화되고 적절한 잉크 비율이 기록되지 않으면 색상을 재현하는 것이 거의 불가능합니다.
02 화면 선택
와이어 메쉬 직경 및 직조 방식, 즉 일반 또는 능직, 인쇄 잉크 필름 두께는 큰 영향을 미칩니다.스크린 공급업체는 가장 중요한 이론적 잉크량 중 하나인 상세한 기술 정보 스크린을 제공할 것이며, 일반적으로 CM3/m2로 표시되는 특정 인쇄 조건에서 메쉬를 통한 잉크량을 나타냅니다.예를 들어, 메쉬 직경이 31μm인 150mesh/cm 화면은 11cm3/m2의 잉크를 통과합니다.제곱미터당 34μm의 스크린 직경, 150메쉬 스크린은 11 및 6μm 두께의 젖은 잉크 층에 해당하는 6cm3의 잉크를 통과합니다.150 메쉬가 이 간단한 표현을 사용하면 잉크 레이어 두께가 크게 달라지고 결과적으로 색상이 크게 달라지는 것을 알 수 있습니다.
스크린 직조 기술의 발전으로 일반 스크린이 아닌 일정한 수의 능직 스크린을 얻는 것이 가끔은 가능하지만 가능성은 매우 희박합니다.때때로 스크린 공급업체는 오래된 능 직물 스크린을 저장합니다. 일반적으로 이러한 스크린의 이론적 잉크량은 10% 변경됩니다.미세한 이미지의 능직 스크린 인쇄를 사용하면 일반 스크린을 사용하는 것보다 미세한 선 파단 현상이 더 큽니다.
03 화면V의 버전T엔션
화면의 장력이 낮을수록 인쇄된 표면에서 화면이 천천히 분리되어 화면에 남아 있는 잉크와 고르지 않은 색상의 영향에 영향을 미치므로 색상이 변경되는 것처럼 보입니다.이 문제를 해결하기 위해서는 스크린 거리, 즉 수평 스크린 플레이트와 인쇄물 사이의 거리를 늘려야 합니다.순 거리를 늘리면 스크레이퍼의 압력이 증가하여 화면을 통과하는 잉크의 양에 영향을 미치므로 색상이 더 많이 변경됩니다.
04 설정에스크래퍼
스크레이퍼가 부드러울수록 더 많은 잉크가 화면을 통과합니다.스크레이퍼에 가해지는 압력이 클수록 인쇄 시 스크레이퍼 블레이드 마모가 빨라져 스크레이퍼와 인쇄 접점이 변경되고 화면을 통과하는 잉크의 양이 변경되어 색상이 변경됩니다.잉크를 긁는 각도를 변경하면 잉크 접착력도 영향을 받습니다.스크레이퍼가 너무 빨리 작동하면 부착된 잉크 층의 두께가 감소합니다.
05 B~에 응하다Ink K니프S팅팅
잉크나이프의 기능은 스크린의 구멍을 일정한 양의 잉크로 채우는 것입니다.잉크 나이프의 압력, 각도 및 선명도를 조정하면 그물 구멍이 너무 많거나 너무 적은 잉크가 만들어집니다.후면 잉크 나이프 압력이 너무 커서 잉크가 메쉬를 통과하여 잉크가 너무 많이 부착됩니다.잉크 나이프 압력이 충분하지 않고 메쉬가 부분적으로 채워져 잉크 부착이 충분하지 않게 됩니다.잉크 나이프의 실행 속도도 매우 중요합니다.너무 느리게 실행하면 잉크가 넘칩니다.너무 빠르게 실행하면 스크레이퍼의 속도를 변경하는 효과와 유사한 심각한 잉크 부족이 발생합니다.
06 기계 S팅팅
세심한 공정 제어가 가장 중요한 요소입니다.기계의 안정적이고 일관된 조정은 안정적이고 일관된 색상을 의미합니다.기계 조정이 가변적이면 색상이 통제 불능 상태가 될 수 있습니다.이 문제는 일반적으로 프린터가 교대로 변경되거나 나중에 프린터가 자신의 습관에 맞게 인쇄기의 설정을 변경하여 색상이 변경될 수 있는 경우에 발생합니다.최신 다색 스크린 프레스는 자동 컴퓨터 제어로 이러한 가능성을 제거합니다.이러한 안정적이고 일관된 조정은 인쇄기에 이루어져야 하며 인쇄 작업 내내 유지되어야 합니다.
07 인쇄 M에테리얼
스크린 인쇄 산업에서 종종 간과되는 측면은 인쇄할 기판 재료의 일관성입니다.인쇄에 사용되는 종이, 판지 및 플라스틱은 일반적으로 배치로 생산됩니다.고품질 공급업체는 공급되는 전체 재료 배치에 대해 우수한 표면 평활도를 보장할 수 있지만 항상 그런 것은 아니며 프로세스의 작은 변화로 이러한 재료의 색상과 표면 마감이 변경될 수 있습니다.이러한 일이 발생하면 인쇄 프로세스 중에 실제로 변경되는 것이 없음에도 불구하고 인쇄 색상이 변경된 것처럼 보입니다.
이것은 골판지에서 파인 아트 보드에 이르기까지 다양한 재료에 단일 이미지를 광고할 때 프린터가 직면하는 실제적인 어려움입니다.우리가 자주 접하는 또 다른 문제는 오프셋 인쇄 이미지를 따라잡기 위한 스크린 인쇄가 프로세스 제어에 주의를 기울이지 않으면 기회가 없다는 것입니다.신중한 공정 제어에는 정확한 색상 결정, 분광 광도계를 사용한 선 색상 결정, 농도계를 사용한 기본 색상 결정이 포함되므로 다양한 재료에 안정적이고 일관된 색상으로 이미지를 인쇄할 수 있습니다.
08 L바로에스우리의
다른 광원 아래에서 색상이 다르게 보이고 인간의 눈은 이러한 변화에 매우 민감합니다.이 효과는 혼합 잉크에 사용되는 안료가 인쇄 작업 전반에 걸쳐 정확히 동일한 색상인지 확인함으로써 줄일 수 있습니다.공급자를 바꾸면 재앙이 될 수 있습니다.색상 결정 및 인식은 매우 복잡한 영역이며 최상의 제어를 위해서는 인쇄 프로세스 동안 잉크 제조업체, 분배, 교정 및 정확한 결정의 폐쇄 루프가 있어야 합니다.
09 Dry
건조기의 부적절한 조정으로 인해 색상이 변하는 경우가 있습니다.인쇄 용지 또는 판지, 건조 온도가 너무 높으면 일반적인 상황은 흰색 노란색입니다.유리 및 도자기 산업은 건조 또는 베이킹 중 색상 변화로 인해 가장 큰 어려움을 겪고 있습니다.여기에 사용된 안료는 인쇄에서 소결로 변경됩니다.이러한 소결체의 색상은 베이킹 온도뿐만 아니라 베이킹 영역의 산화 또는 공기 품질 저하의 영향을 받습니다.
게시 시간: 2022년 1월 18일