はじめに: ラベルは私たちの生活のいたるところで見られます。パッケージの概念と技術革新の変化に伴い、ラベルは商品パッケージの重要な部分になっています。日々の生産工程において、いかにラベルの印刷色を一定に保つかは、生産オペレーターにとって常に難しい課題でした。多くのラベル印刷企業は、ラベル製品の色の違いが原因で、顧客からのクレームや返品に悩まされています。では、ラベルの製造工程で製品の色の一貫性を管理するにはどうすればよいでしょうか。あなたと共有するいくつかの側面からのこの記事、友人の参照のための高品質の包装材料システムの内容：
ラベル
ラベルは、そのほとんどが製品に関する関連情報を識別するために使用される印刷物であり、ほとんどの場合、裏面に粘着性があります。ただし、ラベルと呼ばれる接着剤を使用しない印刷もあります。のり付きのラベルは「のりシール」が人気です。校正済み機器のラベル表示は、州 (または州内) によって規制されています。ラベルは、校正された機器の詳細を明確に説明できます。
1.合理的なカラーマネジメントシステムの確立
色収差を完全に回避することは不可能であることはわかっています。色収差をいかに適正な範囲に抑えるかがポイント。次に、ラベル印刷企業がラベル製品の色の一貫性を制御するための重要なステップは、健全で合理的な色管理システムを確立することです。これにより、オペレーターは認定製品の範囲を理解できます。具体的には以下の点があります。
製品の色の制限を定義する:
毎回あるラベル商品を制作する際に、そのラベル商品の色の上限・基準・下限を定め、お客様に確認の上「サンプルシート」として設定します。今後の生産においては、サンプルシートの標準色を基準として、色の変動が上下限を超えないものとします。このようにして、ラベル製品の色の一貫性を確保しながら、製造スタッフに妥当な色変動の範囲を与えることができ、製品の色基準をより操作しやすくすることができます。
サンプル、検査、サンプリング システムの最初と最後の部分を改善するには:
色標準の実施をさらに確実にするために、ラベル付き製品の色の検査項目を、ラベル付き製品の最初と最後の部分のサンプル署名システムに追加して、生産管理担当者が色を管理しやすくする必要があります。ラベル付けされた製品の色の違い、不適切なラベル付けされた製品は決して検査に合格しません。同時に、検査とサンプリングを強化して、ラベル製品の印刷生産プロセスで、妥当な範囲の色の違いを超えるラベル製品をタイムリーに見つけて処理できるようにします。
2. 標準光源の印刷
多くのラベル印刷企業は、光源を使用して、夜勤中に日中に見られる色とは非常に異なる色を確認し、印刷の色の違いにつながります。したがって、大部分のラベル印刷企業は、印刷された標準光源を照明に使用する必要があることが示唆されています。条件のある企業は、従業員が標準光源の下でラベル製品の色を比較できるように、標準光源ボックスも装備する必要があります。これにより、非標準の光源によって引き起こされる印刷の色の違いの問題を効果的に回避できます。
3.インクの問題は色の違いにつながります
お客様の所にラベル製品を置いてしばらくするとインクの色が徐々に変化（主に退色）する現象に遭遇しましたが、それ以前の数ロットの製品では同様の現象は発生しませんでした。この状況は通常、期限切れのインクを使用したことが原因です。通常の UV インクの使用期限は通常 1 年ですが、期限切れのインクを使用すると、ラベル製品の色あせが発生しやすくなります。したがって、UV インクを使用するラベル印刷企業は、インクの正規メーカーの使用に注意を払い、インクの有効期限、タイムリーな更新在庫に注意を払い、期限切れのインクを使用しないようにする必要があります。さらに、印刷の製造工程では、インキ添加剤の量に注意を払う必要があります。インキ添加剤を過剰に使用すると、印刷インキの色が変化する可能性もあります。したがって、さまざまなインク添加剤とインク供給業者を使用して通信し、添加剤の範囲の正しい割合を決定します。
4.Pantoneカラーインクの色の一貫性
ラベル印刷の工程では、パントンインキを用意する必要があり、サンプルとパントンインキの色に大きな違いがあります。この状況の主な理由はインク比率です。パントン インクはさまざまなプライマリ インクで構成されており、ほとんどの UV インクはパントン カラー システムです。
ただし、ここで指摘しておく必要があります。Pantone カラーカードのインク比率は完全に正確ではない可能性があり、多くの場合、わずかな違いがあります。この時点では、インクの色に対するプリンターの感度が非常に重要であるため、プリンターの経験が必要です。印刷業者は、習熟度を達成するために、この分野でより多くのことを学び、実践し、経験を積む必要があります。ここで、すべてのインキがパントン カラー システムに基づいているわけではないことを思い出してください。パントン カラー システムでない場合、インキはパントン カラー カード比率に基づくことができません。さもなければ、必要な色を混合することは困難です。
5.プレ - プレスプレート - 作成と色の一貫性
多くのラベル印刷企業は、このような状況に遭遇しました。サンプルを追跡するときに自分で印刷したラベル製品は、顧客が提供したサンプルの色とはかけ離れています。これらの問題のほとんどは、印刷版のドット密度とサイズが原因であり、サンプルのドット密度とサイズは等しくありません。このような場合は、以下の手順で改善することをお勧めします。
まず、プレートに追加されたワイヤの数がサンプルに追加されたワイヤの数と一致していることを確認するために、特別なワイヤ定規を使用してサンプルに追加されたワイヤの数を測定します。このステップは非常に重要です。次に、拡大鏡を通して各色の印刷版のドット サイズと対応する色のサンプル ドット サイズを観察します。一貫していない場合は、同じサイズまたはおおよそのサイズに調整する必要があります。
6.フレキソ印刷ローラーのパラメーター
多くのラベル印刷企業は、この状況のラベルを印刷するためにフレキソ印刷機器を使用しています: 拡大鏡の下で、同じ色またはサンプルに近いレベルに到達できない場合でも、色のサンプルを提供するように顧客を追跡しますガラスをサイトで見ると、上記のプレートのサイズと密度がお客様のサンプルと非常に近く、使用するインクの色が似ていることがわかりました。では、色の違いの原因は何ですか？
フレキソ ラベル製品の色に加えて、インクの色、ドット サイズ、濃度の影響だけでなく、アニリコン ローラー メッシュの数とネットワークの深さによっても影響を受けます。一般に、アニコンローラーの数と印刷版の数とワイヤーの比率は、3:1 または 4:1 です。したがって、フレキソ印刷機器のラベル製品を使用する場合、色をサンプルに近づけるために、製版プロセスに加えて、サンプルと可能な限り一致するネットワークのサイズと密度に注意を払う必要があります。アニロックス ロール スクリーンの密度と穴の深さにも注意してください。これらのパラメーターを調整して、サンプル ラベル製品に近い色を実現します。
投稿時間: Dec-21-2020