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持ち帰り：化粧品包装材料の製造としてのシルクスクリーンは、印刷インク、スクリーン印刷スクリーン、スクリーン印刷機器の組み合わせにより、非常に一般的なグラフィック印刷プロセスであり、メッシュの部分のグラフィックを介してインクを基板に転写します。その過程で、スクリーン印刷の色の変化はいくつかの要因の影響を受けます。このペーパーでは、印刷の色の変化に影響を与えるいくつかの要因を共有しています。友人の参照用のコンテンツ:

シルクS画面Pリンティング

スクリーン印刷プロセスは、インクが基板に漏れた後、スクリーンスクリーンの一部を通過し、スクリーンスクリーンの残りの部分がブロックされ、インクが通過できなくなります。印刷インクがスクリーンに注がれ、インクの作用下で外力がなく、スクリーンから基板に漏れることはありません。スクレーパーが特定の圧力と傾斜角度でインクをこすると、次の基板に転写されます。イメージの複製を実現するための画面。

01 インクM定着

インク中の顔料が適切に展開されていると仮定すると、色の変化の通常の理由は溶剤の添加です。適切に管理されたワークショップでは、準備が整ったときにインクを印刷機で使用できるようにする必要があります。つまり、印刷業者はインクを混ぜてはなりません。多くの企業では、インキは印刷機用に調整されておらず、印刷業者に任されており、印刷業者は必要に応じてインキを追加および混合しています。このように、インクの顔料バランスが崩れます。水性通常インクまたは UV インクの場合、インク中の水は溶剤インク中の溶剤と同じように、水を加えるとインクの乾燥膜が薄くなり、インクの色に影響を与え、濃度が低下します。色の。このような問題の原因は、さらに追跡できます。

インキ倉庫では、インキ調合作業員が計量器を使用せず、自分の判断で適量の溶剤を加えたり、調合初期に調合が適切でなかったり、調合作業員がインキ調合量を印刷する際に、混合インクが異なる色を生成すること。後でライブピースを再印刷すると状況は悪化し、適切なインク比率が記録されていないと、色を再現することはほとんど不可能です。

02 画面選択

ワイヤー メッシュの直径と織り方、つまりプレーンかツイルか、印刷インキの膜厚は大きな影響を与えます。スクリーン サプライヤーは、最も重要な理論上のインク量の 1 つであるスクリーンの詳細な技術情報を提供します。これは、特定の印刷条件下でメッシュを通過するインクの量を表し、一般に CM3 /m2 で表されます。たとえば、150 メッシュ/cm でメッシュの直径が 31μm のスクリーンは、11cm3/m2 のインクを通過します。スクリーン直径 34μm、150 メッシュ スクリーン、1 平方メートルあたり 6cm3 のインクを通過します。これは、11 および 6μm の湿潤インク層に相当します。150 メッシュでこの単純な表現を行うと、インク層の厚さが大幅に異なり、その結果、色に大きな違いが生じることがわかります。

スクリーン織り技術の向上により、無地のスクリーンではなく、一定数の綾織のスクリーンを手に入れることができますが、可能な場合もありますが、可能性は非常に小さいです.スクリーンのサプライヤーが古いツイル スクリーンを保管している場合があります。一般的に言えば、これらのスクリーンの理論上のインク量は 10% 変化します。画像の細かなレベルの綾織りスクリーン印刷を使用すると、細線破断の現象は無地スクリーンを使用する場合よりも多くなります。

03 スクリーンVのバージョンTション

スクリーンの張力が低いと、印刷面からのスクリーンの剥離が遅くなり、スクリーンに残るインクに影響を与え、色むらの影響で色が変化して見えます。この問題を解決するには、スクリーン距離を長くする、つまり水平スクリーン版と印刷物との距離を長くする必要があります。正味距離を大きくすると、スクレーパーの圧力が大きくなり、スクリーンを通過するインクの量に影響を与え、色がさらに変化します。

04 の設定Sクレーパー

使用するスクレーパーが柔らかいほど、より多くのインクがスクリーンを通過します。印刷時にスクレーパーにかかる圧力が大きいほど、スクレーパー ブレードの摩耗が速くなり、スクレーパーと印刷の接触点が変化し、スクリーンを通過するインクの量も変化し、色が変化します。インキを削る角度を変えると、インキの付着量にも影響します。スクレーパーの速度が速すぎると、付着したインク層の厚さが薄くなります。

05 Bに同意するInk KナイフS設定

インキナイフの機能は、スクリーンの穴に安定した量のインキを充填することです。インクナイフの圧力、角度、鋭さを調整すると、ネットの穴が多すぎたり少なすぎたりします。バック インク ナイフの圧力が大きすぎると、インクがメッシュを通過し、インクが付着しすぎます。インキング ナイフの圧力が不十分な場合、メッシュが部分的にしかインキを充填せず、インキの付着が不十分になります。インクナイフの走行速度も非常に重要です。ゆっくり走るとインクが溢れます。速度が速すぎると、スクレーパーの速度を変更した場合と同様に、深刻なインク不足が発生します。

06 マシン  S設定

慎重なプロセス制御が最も重要な要素です。マシンの安定した一貫した調整は、安定した一貫した色を意味します。マシンの調整が可変である場合、色が制御不能になる可能性があります。この問題は通常、プリンターがシフトを変更した場合、または後でプリンターが自分の習慣に合わせて印刷機の設定を変更したときに発生します。これにより、色が変化する可能性があります。最新の多色スクリーン印刷機は、自動コンピューター制御によりこの可能性を排除します。これらの安定した一貫した調整が印刷機に対して行われ、印刷作業全体を通して維持される必要があります。

07 印刷  M材料

スクリーン印刷業界で見落とされがちな側面は、印刷される基板材料の一貫性です。印刷に使用される紙、段ボール、プラスチックは、一般的にバッチで生産されます。高品質のサプライヤーは、供給される材料のバッチ全体に対して良好な表面平滑性を保証できますが、常にそうとは限らず、プロセスの小さな変更により、これらの材料の色や表面仕上げが変わる可能性があります.これが発生すると、印刷プロセス中に実際には何も変更されていないにもかかわらず、印刷の色が変更されたように見えます。

これらは、段ボール プラスチックからファイン アート ボードまで、さまざまな素材に 1 つの画像を広告する際に印刷業者が直面する実際的な問題です。また、スクリーン印刷がオフセット印刷のイメージに追いつかず、工程管理に気を配らなければ追いつかないという問題もよくあります。正確な色判定、分光光度計による線色判定、濃度計による原色判定など、入念な工程管理により、さまざまな素材に安定した均一な色の画像を印刷できます。

08 L軽いSソース

異なる光源の下では、色が異なって見え、人間の目はこれらの変化に非常に敏感です。この影響は、インクのブレンドに使用される顔料が印刷操作全体でまったく同じ色であることを確認することで減らすことができます。サプライヤーを切り替えると、これは大惨事になる可能性があります。色の決定と認識は非常に複雑な領域であり、最適な制御を行うには、印刷プロセス中にインク メーカー、ディスペンス、プルーフィング、および正確な決定のクローズド ループが必要です。

09 Dry

乾燥機の調整が不適切なため、色が変わることがあります。印刷用紙または厚紙、乾燥温度が高すぎる場合、一般的な状況は白黄色です。ガラスや陶磁器業界は、乾燥や焼成時の変色に最も悩まされています。ここで使用される顔料は、印刷から焼結に変わります。これらの焼結体の色は、焼成温度だけでなく、酸化や焼成エリアの空気質の低下によっても影響を受けます。