परिचय: एक मुद्रित पदार्थ की चमक उस डिग्री को संदर्भित करती है जिस तक मुद्रित पदार्थ की सतह से प्रकाश की परावर्तन क्षमता पूर्ण स्पेक्युलर परावर्तन क्षमता के करीब होती है।मुद्रित पदार्थ की चमक मुख्य रूप से कागज, स्याही, मुद्रण दबाव और पोस्ट-प्रेस प्रसंस्करण जैसे कारकों द्वारा निर्धारित की जाती है।यह लेख मुद्रण चमक पर स्याही के प्रभाव का वर्णन करता है, मित्रों के संदर्भ के लिए सामग्री:
स्याही कारक जो एक प्रिंट की चमक को प्रभावित करता है
यह मुख्य रूप से स्याही फिल्म की चिकनाई है, जो कनेक्टिंग सामग्री की प्रकृति और मात्रा से निर्धारित होती है।स्याही में महीन वर्णक समान रूप से फैला हुआ होना चाहिए, और कागज के छिद्रों में बाइंडरों के अत्यधिक प्रवेश से बचने के लिए पर्याप्त चिपचिपाहट और तेजी से सुखाने की गति होनी चाहिए।इसके अलावा, स्याही में अच्छी तरलता भी होनी चाहिए, ताकि छपाई के बाद चिकनी स्याही फिल्म बन सके।
01 इंक फिल्म मोटाई
कागज में अधिकतम अवशोषण स्याही बांधने की मशीन, शेष बाइंडर अभी भी स्याही फिल्म में बरकरार है, यह प्रभावी रूप से मुद्रित पदार्थ की चमक में सुधार कर सकता है।स्याही की फिल्म जितनी मोटी होती है, उतनी ही शेष बंधन सामग्री, मुद्रित पदार्थ की चमक में सुधार के लिए अधिक अनुकूल होती है।
स्याही फिल्म की मोटाई के साथ चमक बढ़ जाती है, हालांकि स्याही समान होती है, लेकिन स्याही फिल्म की मोटाई के साथ अलग-अलग कागज परिवर्तन द्वारा बनाई गई प्रिंटिंग चमक अलग होती है।जब स्याही की फिल्म पतली होती है, तो स्याही फिल्म की मोटाई बढ़ने के साथ मुद्रित कागज की चमक कम हो जाती है, जिसका कारण यह है कि स्याही फिल्म कागज के मूल उच्च चमक को ही कवर करती है, और स्याही फिल्म की चमक स्वयं कम हो जाती है। कागज के अवशोषण के लिए;स्याही फिल्म की मोटाई में क्रमिक वृद्धि के साथ, बाइंडर का अवशोषण मूल रूप से संतृप्त होता है, और बाइंडर की सतह प्रतिधारण बढ़ जाती है, और चमक में भी सुधार होता है।
स्याही फिल्म की मोटाई में वृद्धि के साथ लेपित पेपरबोर्ड प्रिंटिंग की चमक तेजी से बढ़ती है।स्याही फिल्म की मोटाई बढ़कर 3.8μm हो जाने के बाद, स्याही फिल्म की मोटाई बढ़ने के साथ चमक नहीं बढ़ेगी।
02 स्याही तरलता
स्याही की तरलता बहुत बड़ी है, डॉट वृद्धि, आकार विस्तार, स्याही परत पतली, मुद्रण चमक खराब है;स्याही की तरलता बहुत छोटी है, उच्च चमक है, स्याही को स्थानांतरित करना आसान नहीं है, मुद्रण के लिए अनुकूल नहीं है।इसलिए, बेहतर चमक पाने के लिए, स्याही की तरलता को नियंत्रित करना चाहिए, बहुत बड़ा नहीं बहुत छोटा नहीं हो सकता।
03 इंक लेवलिंग
मुद्रण प्रक्रिया में, स्याही की चिकनाई अच्छी होती है, चमक अच्छी होती है;खराब लेवलिंग, आसान ड्राइंग, खराब चमक।
04 स्याही वर्णक सामग्री
स्याही वर्णक सामग्री अधिक है, स्याही फिल्म में बड़ी संख्या में छोटी केशिकाएं बन सकती हैं।बाइंडर को बनाए रखने के लिए इन बड़ी संख्या में छोटी केशिकाओं की क्षमता बाइंडर को अवशोषित करने के लिए पेपर सतह फाइबर गैप की क्षमता से बहुत अधिक है।इसलिए, कम वर्णक सामग्री वाली स्याही की तुलना में, उच्च वर्णक सामग्री वाली स्याही स्याही फिल्म को अधिक बाइंडर बनाए रख सकती है।उच्च वर्णक सामग्री वाले स्याही का उपयोग करने वाले प्रिंटों की चमक कम वर्णक सामग्री वाले प्रिंटों की तुलना में अधिक होती है।इसलिए, केशिका नेटवर्क संरचना के बीच गठित स्याही वर्णक कण मुद्रित पदार्थ की चमक को प्रभावित करने वाला मुख्य कारक है।
वास्तविक छपाई में, प्रिंट की चमक बढ़ाने के लिए हल्के तेल विधि का उपयोग, यह विधि स्याही की वर्णक सामग्री को बढ़ाने की विधि से बिल्कुल अलग है।स्याही और मुद्रण स्याही फिल्म मोटाई की संरचना के अनुसार, आवेदन में मुद्रित पदार्थ की चमक बढ़ाने के लिए ये दो तरीके।
रंग मुद्रण में रंग में कमी की आवश्यकता के कारण वर्णक सामग्री को बढ़ाने की विधि सीमित है।रंगद्रव्य के छोटे कणों के साथ तैयार स्याही, जब रंगद्रव्य सामग्री कम हो जाती है जब प्रिंट चमक कम हो जाती है, केवल जब स्याही फिल्म एक उच्च चमक पैदा करने के लिए काफी मोटी होती है।इसलिए, इस मामले में, मुद्रित पदार्थ की चमक में सुधार के लिए वर्णक सामग्री को बढ़ाने की विधि का उपयोग किया जा सकता है।हालांकि, वर्णक की मात्रा को केवल एक निश्चित सीमा तक बढ़ाया जा सकता है, अन्यथा यह वर्णक कणों के कारण होगा जो पूरी तरह से बाइंडर द्वारा कवर नहीं किया जा सकता है, जिससे स्याही फिल्म की सतह पर प्रकाश बिखरने की घटना तेज हो जाती है लेकिन चमक कम हो जाती है मुद्रित पदार्थ की।
05 वर्णक कणों का आकार और फैलाव
फैलाव अवस्था में वर्णक कणों का आकार सीधे स्याही फिल्म की केशिका की स्थिति को निर्धारित करता है।यदि स्याही के कण पेशाब करते हैं, तो अधिक छोटी केशिकाएँ बन सकती हैं।बाइंडर को बनाए रखने और मुद्रित पदार्थ की चमक में सुधार करने के लिए स्याही फिल्म की क्षमता बढ़ाएं।साथ ही, यदि वर्णक कण अच्छी तरह से फैलते हैं, तो यह एक चिकनी स्याही फिल्म बनाने में भी मदद करता है, जिससे मुद्रित पदार्थ की चमक में सुधार हो सकता है।वर्णक कणों के फैलाव को प्रभावित करने वाले सीमित कारक वर्णक कणों का पीएच मान और स्याही में वाष्पशील पदार्थ की सामग्री हैं।वर्णक का पीएच मान कम होता है, स्याही में वाष्पशील पदार्थों की सामग्री अधिक होती है, और वर्णक कणों का फैलाव अच्छा होता है।
06 स्याही पारदर्शिता
उच्च पारदर्शिता स्याही फिल्म के गठन के बाद, घटना प्रकाश आंशिक रूप से स्याही फिल्म की सतह, कागज की सतह के दूसरे भाग से परिलक्षित होता है, और फिर दो फिल्टर रंग बनाने, इस जटिल प्रतिबिंब समृद्ध रंग प्रभाव को प्रतिबिंबित करता है;और अपारदर्शी वर्णक द्वारा बनाई गई स्याही फिल्म, इसकी चमक केवल सतह से परिलक्षित होती है, चमक प्रभाव निश्चित रूप से पारदर्शी स्याही नहीं है।
07 कनेक्शन सामग्री चिकना
बाइंडर की चमक स्याही छाप चमक का मुख्य कारक है।अर्ली इंक बाइंडर मुख्य रूप से अलसी के तेल, तुंग के तेल, कैटलपा तेल और अन्य वनस्पति तेलों पर आधारित होता है।कंजंक्टिवा की पिछली सतह की चिकनाई अधिक नहीं होती है, केवल वसायुक्त फिल्म सतह, घटना प्रकाश का फैलाना प्रतिबिंब, और छाप की चमक खराब होती है।और अब मुख्य घटक के रूप में स्याही लिंकर राल, सतह की चिकनाई अधिक होने के बाद अंकित कंजाक्तिवा, घटना प्रकाश फैलाना प्रतिबिंब कम हो जाता है, और अंकित चमक प्रारंभिक स्याही की तुलना में कई गुना अधिक होती है।
08 विलायक का प्रवेश
मुद्रण अभी समाप्त हुआ है, क्योंकि स्याही सुखाने और फिक्सिंग पूरा नहीं हुआ है, इसलिए, मुद्रण सतह की चमक बहुत अधिक है, जैसे लेपित कागज, चमक के क्षेत्र भाग की इसकी मुद्रण सतह अक्सर 15-20 डिग्री अधिक होती है श्वेत पत्र की सतह की तुलना में, और सतह गीली और चमकदार होती है।लेकिन जैसे-जैसे स्याही सूखती और जमती जाती है, चमक धीरे-धीरे कम होती जाती है।जब स्याही में विलायक अभी भी कागज पर रहता है, तो स्याही एक हद तक तरलता बनाए रखती है और इसमें उच्च चिकनाई होती है।हालांकि, कागज में विलायक के प्रवेश के साथ, सतह की चिकनाई वर्णक कणों द्वारा निर्धारित की जाती है, और इस समय वर्णक कण विलायक के अणुओं की तुलना में बहुत बड़े होते हैं, इसलिए, मुद्रण सतह की चिकनाई के साथ है विलायक की पैठ और गिरावट आई।इस प्रक्रिया में, विलायक प्रवेश दर सीधे मुद्रण सतह की चिकनाई और चमक को प्रभावित करती है।यदि घुसपैठ धीरे-धीरे की जाती है, और राल का ऑक्सीकरण पोलीमराइजेशन उचित गति से किया जाता है, तो स्याही की सतह को फिल्म सख्त होने की स्थिति की काफी उच्च चिकनाई में बनाए रखा जा सकता है।इस तरह प्रिंटिंग ग्लॉस को उच्च स्तर पर बनाए रखा जा सकता है।इसके विपरीत, यदि विलायक का प्रवेश तेजी से होता है, तो राल का पोलीमराइजेशन सख्त तभी पूरा हो सकता है जब मुद्रण सतह की चिकनाई बहुत कम हो गई हो, ताकि प्रिंट चमक काफी कम हो।
इसलिए, कागज की समान चमक के मामले में, स्याही की प्रवेश दर जितनी धीमी होगी, छपाई की चमक उतनी ही अधिक होगी।यहां तक कि सफेद चमक और स्याही की प्रवेश दर समान होने की स्थिति में, कागज की पैठ स्थिति पर स्याही के कारण मुद्रण चमक अलग होगी।सामान्य तौर पर, समान प्रवेश दर पर, विरल और मोटे पैठ वाले राज्य की तुलना में सघन और महीन पैठ राज्य मुद्रण चमक के सुधार के लिए अधिक अनुकूल होता है।लेकिन प्रिंटिंग ग्लॉस को बेहतर बनाने के लिए इंक पैठ और कंजंक्टिवा स्पीड को कम करने से बैकसाइड स्टिकिंग इंक फेल हो जाएगी।
09 स्याही सुखाने का फॉर्म
अलग-अलग सुखाने वाले रूपों के साथ स्याही की समान मात्रा, चमक समान नहीं होती है, आमतौर पर ऑस्मोटिक सुखाने की तुलना में ऑक्सीकृत कंजाक्तिवा सुखाने की चमक अधिक होती है, क्योंकि ऑक्सीकृत कंजाक्तिवा सुखाने वाली स्याही फिल्म संबंध सामग्री।
पोस्ट करने का समय: सितंबर-23-2021