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परिचय: भयंकर बाजार प्रतिस्पर्धा में माल की बाहरी छवि अधिक से अधिक महत्वपूर्ण होती जा रही है, रंग बॉक्स अपने उच्च ग्रेड, नाजुक, सुंदर होने के कारण माल पैकेजिंग की बाहरी छवि के लिए सबसे अच्छा विकल्प बन गया है, रंग बॉक्स न केवल हल्का वजन है , ले जाने में आसान, कच्चे माल की एक विस्तृत श्रृंखला, और उत्कृष्ट पर्यावरण संरक्षण है।यह लेख रंग बॉक्स प्रिंटिंग की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले 8 कारकों को साझा करता है, संदर्भ के लिए दोस्तों की सामग्री:

कलर बॉक्स

कलर बॉक्स फोल्डिंग पेपर बॉक्स और कार्डबोर्ड और माइक्रो नालीदार कागज से बने माइक्रो नालीदार पेपर बॉक्स को संदर्भित करता है।आम तौर पर आंतरिक पैकेजिंग और बाहरी बॉक्स पैकेजिंग के बीच मध्य-श्रेणी पैकेजिंग विधि के रूप में उपयोग किया जाता है।

01 फिल्म का प्रभाव

एक्सपोज़र के बाद फिल्म के विकास और फिक्सिंग की प्रक्रिया सीधे फिल्म पर छवि के तीखेपन और कंट्रास्ट से संबंधित है।इसलिए, प्लेट फिल्म पर, घनत्व के पाठ और पाठ भाग को देखने की कुंजी और इसके विपरीत पाठ और पाठ भाग और गैर-पाठ भाग।घनत्व जितना अधिक होगा, कंट्रास्ट जितना अधिक होगा, फिल्म की गुणवत्ता उतनी ही बेहतर होगी, इसके उत्पादन के साथ प्लेट प्रिंटिंग गुणवत्ता की गारंटी दी जा सकती है।इसके अलावा, प्लेट बनाने वाली फिल्म की मोटाई का प्लेट बनाने की गुणवत्ता पर भी प्रभाव पड़ता है, आमतौर पर पतली फिल्म मोटी फिल्म से बेहतर होती है।

02 प्रभाव का सूर्य संस्करण

मुद्रण की प्रक्रिया में, प्रकाश स्रोत की तीव्रता, प्रकाश स्रोत और प्लेट के बीच की दूरी, और एक्सपोज़र समय की लंबाई मुद्रण की गुणवत्ता को प्रभावित करेगी।प्रकाश स्रोत मजबूत है, दूरी कम है और एक्सपोजर का समय अपेक्षाकृत कम है।प्रकाश स्रोत कमजोर है, दूरी लंबी है और एक्सपोजर का समय अपेक्षाकृत लंबा है।एक निश्चित प्रकाश स्रोत और दूरी के तहत, एक्सपोज़र समय में वृद्धि के साथ, प्लेट के हल्के हिस्से में फिल्म का अपघटन तेज हो जाता है जब तक कि फिल्म की सतह पूरी तरह से विघटित न हो जाए।यदि एक्सपोज़र का समय बढ़ता रहता है, तो मजबूत विकिरण के कारण फिल्म की सतह के किनारे के हल्के हिस्से को न देखें, सहज फिल्म भी धीरे-धीरे विघटित होने लगी, जिससे प्लेट ग्राफिक लाइनें पतली, यहां तक ​​कि टूटी, धुंधली हो जाएंगी।यदि एक्सपोज़र का समय पर्याप्त नहीं है, तो ऑप्टिकल दवा फिल्म की सतह का गैर-ग्राफिक हिस्सा पूरी तरह से विघटित नहीं होता है, और प्लेट विकास का गैर-ग्राफिक हिस्सा अभी भी दवा फिल्म है, और मशीन की छपाई गंदी होगी।इसके अलावा, मुद्रण प्लेट के विभिन्न ब्रांडों के लिए आवश्यक एक्सपोज़र समय समान नहीं है, जो लोगों का ध्यान आकर्षित करना चाहिए।

इसके अलावा, प्लेट की गुणवत्ता के संपर्क की डिग्री के करीब सुखाने वाली प्लेट वैक्यूम, फिल्म और प्लेट में, यदि पेस्ट वास्तविक नहीं है, तो प्रिंटिंग प्लेट डबल, अस्पष्टता और अन्य समस्याएं हो सकती है।

03 विकास का प्रभाव

डेवलपर एकाग्रता

डेवलपर की एकाग्रता बहुत बड़ी है, बहुत तेजी से विकसित हो रही है, प्रिंटिंग प्लेट के अत्यधिक विकास का कारण बनना आसान है, पाठ और पाठ की पतली रेखाएं, छोटे बिंदु हानि या पतले पाठ और पाठ स्पष्ट नहीं हैं, रंग बॉक्स मुद्रण गुणवत्ता को प्रभावित करते हैं;डेवलपर एकाग्रता बहुत छोटा है, देखें दवा फिल्म की सतह के प्रकाश अपघटन को साफ करना आसान नहीं है, छपाई करते समय गंदा करना आसान है।

विकासशील समय

विकास का समय बहुत लंबा है, प्लेट की दवा फिल्म की सतह को नहीं देखता है कि प्रकाश को भंग करना आसान है, प्लेट की छवि और पाठ हल्का और पतला हो जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप मुद्रण छाप वास्तविक, अस्पष्ट नहीं है;विकास का समय बहुत कम है, दवा फिल्म की सतह के प्रकाश अपघटन को पूरी तरह से साफ करना आसान नहीं है, गंदे मुद्रण के लिए आसान है।उपयुक्त विकास समय प्लेट विकास कुल्ला मुद्रण के बाद है, फिल्म की सतह के हल्के अपघटन को देखें बस साफ कुल्ला।यदि तरल की सांद्रता अपेक्षाकृत बड़ी है, तो विकासशील समय को तदनुसार छोटा किया जाना चाहिए।इसके विपरीत, विकास समय तदनुसार बढ़ाया जाना चाहिए।

04 स्याही स्थानांतरण प्रभाव

मुद्रण प्रक्रिया वास्तव में स्याही हस्तांतरण की प्रक्रिया है, आम तौर पर बोलते हुए, ऑफसेट प्रिंटिंग स्याही हस्तांतरण दर कम है, लगभग 38%।कंबल के साथ मुद्रण प्लेट भनक संपर्क, स्याही हस्तांतरण दर लगभग 50%, कंबल और कागज संपर्क, स्याही हस्तांतरण दर लगभग 76% है।इसलिए, स्याही हस्तांतरण दर का नियंत्रण बहुत महत्वपूर्ण है।स्याही उपयुक्तता, स्याही संतुलन, प्लेट, कंबल प्रदर्शन और कागज, प्रिंटिंग प्रेस स्याही के हस्तांतरण को प्रभावित करेगा।

स्याही हस्तांतरण पर स्याही प्रदर्शन

कम चिपचिपापन, स्याही की तरलता स्थानांतरित करना आसान है, स्थानांतरण दर अधिक है;उच्च चिपचिपाहट, स्याही हस्तांतरण दर की कम तरलता कम है।स्याही हस्तांतरण दर में सुधार करने के लिए, हमें स्याही की चिपचिपाहट और तरलता को नियंत्रित करना चाहिए।पर्यावरण के साथ स्याही का प्रदर्शन भी बदल जाएगा, उच्च तापमान, स्याही चिपचिपाहट कम है, कम तापमान, स्याही चिपचिपापन अधिक है।वास्तविक उत्पादन में, स्याही के विभिन्न प्रकार, प्रकार और विभिन्न सुखाने के तरीके चुनने के लिए वास्तविक स्थिति पर आधारित होना चाहिए।इसके अलावा, स्याही में स्याही तेल की उचित मात्रा में जोड़ने के लिए, स्याही के प्रदर्शन को समायोजित कर सकते हैं, डॉट वृद्धि को नियंत्रित करने के लिए अनुकूल है, स्याही हस्तांतरण दर में सुधार।

05 स्याही हस्तांतरण पर कंबल प्रदर्शन

कंबल में अच्छा स्याही अवशोषण और स्याही हस्तांतरण होना चाहिए, लेकिन इसमें तेल प्रतिरोध, एसिड प्रतिरोध, क्षार प्रतिरोध, अच्छा लोच और अन्य विशेषताएं भी होनी चाहिए।यदि छपाई के बाद कंबल को अच्छी तरह से साफ नहीं किया जाता है, तो विली में फंसी स्याही धीरे-धीरे कंजाक्तिवा को सख्त कर देगी, रबर की सतह की विली संरचना क्षतिग्रस्त हो जाती है, सीधे कंबल की स्याही दर को प्रभावित करती है, जिससे कंबल की स्याही हस्तांतरण दर कम हो जाती है। .इसलिए छपाई के बाद कंबल को अच्छी तरह से धोना चाहिए।यदि डाउनटाइम अपेक्षाकृत लंबा है, तो सतह पर झांवां पाउडर की एक परत को रगड़ा जा सकता है, ताकि कंबल की सतह हमेशा मूल खलनायक संरचना को बनाए रखे, और यह सुनिश्चित करे कि कंबल में स्याही का अच्छा अवशोषण और स्याही हस्तांतरण हो।

पेपर फिट का प्रभाव

कागज की उपयुक्तता मुख्य रूप से चिकनाई, सफेदी, कठोरता और अन्य पहलुओं में परिलक्षित होती है।कागज की आवश्यक स्याही की चिकनाई अपेक्षाकृत छोटी है;कागज की चिकनाई के लिए अपेक्षाकृत बड़ी मात्रा में स्याही की आवश्यकता होती है।मुद्रण प्रक्रिया में, अलग-अलग सतह की स्थिति के अनुसार अलग-अलग कागज, तदनुसार बदलने के लिए आवश्यक स्याही की मात्रा।एक ही किस्म में, समान मात्रा में, समान मूल्य की स्थिति, चिकनाई की तुलना में चिकनाई, सफेदी अधिक कागज होती है, सफेदी कम कागज की छपाई की गुणवत्ता होती है।

06 प्लेट उपयुक्तता का प्रभाव

प्लेट बेस रेत की गुणवत्ता, हाइड्रोफिलिक धातु प्लेट और बहुलक राल फिल्म की सतह की कोटिंग प्रिंटिंग प्लेट की उपयुक्तता से संबंधित है, स्याही हस्तांतरण और स्याही प्लेट के संतुलन को प्रभावित करती है।प्लेट बनाने की प्रक्रिया में, एक्सपोजर, विकास भी प्लेट के प्रदर्शन को प्रभावित करेगा।

07 इंक बैलेंस का प्रभाव

स्याही पेंटिंग का संतुलन एक सापेक्ष संतुलन है, पूर्ण संतुलन नहीं।उपकरण के उच्च गति संचालन की प्रक्रिया में, प्रिंटिंग प्लेट का ग्राफिक हिस्सा और स्याही का गैर-ग्राफिक हिस्सा, और पानी, आपसी घुसपैठ, इसलिए प्रिंटिंग प्लेट स्याही पायसीकरण का उत्पादन करने के लिए बाध्य है।यदि पानी और स्याही की मात्रा को अच्छी तरह से नियंत्रित नहीं किया जाता है, तो यह स्याही के पायसीकरण को गहरा करने के लिए बाध्य है, जिसके परिणामस्वरूप धुंधला संस्करण, गंदा संस्करण मुद्रण होता है।मुद्रण का उपयोग आमतौर पर पानी की मात्रा को कम करने, स्याही की मात्रा में उचित वृद्धि करने के लिए किया जाता है, लेकिन कभी-कभी स्याही की मात्रा को कम करने के लिए भी किया जाता है।इसके अलावा, स्याही पायसीकरण पर्यावरणीय परिस्थितियों के परिवर्तन के साथ बदल जाएगा, वास्तविक मुद्रण उत्पादन में, वास्तविक स्थिति पर आधारित होना चाहिए, स्याही की चिपचिपाहट और फव्वारा समाधान के पीएच मान को स्याही और पानी की मात्रा को नियंत्रित करने के लिए समझना चाहिए, में बेंचमार्क के रूप में धुंधला संस्करण नहीं, गंदा संस्करण नहीं प्लेट करने का आदेश।