noticias

Takeaway: a serigrafía como a fabricación de materiais de envasado de cosméticos é un proceso de impresión gráfica moi común, a través da combinación de tinta de impresión, pantalla de serigrafía, equipos de serigrafía, fai que a tinta a través do gráfico por parte da malla transfira aos substratos, no proceso, o cambio de cor da serigrafía estará influenciado por algúns factores, este documento comparte varios factores que afectan o cambio de cor da impresión, contido para referencia de amigos:

SedaScreenPrinting

O proceso de serigrafía é a pintura que atravesa parte da pantalla da pantalla despois da fuga no substrato, o resto da pantalla da pantalla está bloqueada, a tinta non pode pasar.A tinta de impresión vertida na pantalla, sen forza externa baixo a acción da tinta, non se filtrará a través da pantalla ata o substrato, e cando o raspador con certa presión e inclinación, a tinta de raspado en ángulo, transferirase ao seguinte substrato. pantalla para conseguir a replicación da imaxe.

01 TintaMixing

Asumindo que o pigmento da tinta estea correctamente despregado, entón o motivo habitual do cambio de cor é a adición do disolvente.Nun taller ben controlado, a tinta debe estar dispoñible para a prensa cando estea lista, é dicir, a impresora non debe mesturar tinta.En moitas empresas, a tinta non está afinada para a imprenta, senón que déixase ao impresor, que engade e mestura tinta segundo lle pareza.Deste xeito, rómpese o equilibrio pigmentario da tinta.Para a tinta ordinaria a base de auga ou a tinta UV, a auga na tinta da mesma forma que o disolvente na tinta disolvente, engadindo auga fará que a película de tinta seca se diluiga e afectará a cor da tinta e, a continuación, reducirá a densidade. da cor.As causas destes problemas pódense rastrexar aínda máis.

No almacén de tinta, os traballadores que combinan tinta non usan dispositivos de pesaxe, só confían no seu propio criterio para engadir a cantidade correcta de disolvente, ou ao comezo da mestura non é apropiado ou na impresión da cantidade de mestura de tinta, polo que que a tinta mesturada producirá cores diferentes.Cando a peza viva se imprime de novo máis tarde, a situación empeora e é case imposible reproducir unha cor a menos que se rexistren as proporcións de tinta adecuadas.

02 Selección de pantalla

Diámetro de malla de arame e forma de teceduría, é dicir, lisa ou sarja, o grosor da película de tinta de impresión ten un gran impacto.Os provedores de pantalla proporcionarán unha pantalla de información técnica detallada, un dos volumes de tinta teóricos máis importantes, que representa a cantidade de tinta a través da malla en determinadas condicións de impresión, xeralmente expresada por CM3 /m2.Por exemplo, unha pantalla de 150 malla/cm cun diámetro de malla de 31 μm pasará por 11 cm3/m2 de tinta.Unha pantalla de 34 μm de diámetro e 150 mallas por metro cadrado pasará por 6 cm3 de tinta, o que equivale a unha capa de tinta húmida de 11 e 6 μm de espesor.Pódese ver que 150 malla esta simple representación, fará que obteña un grosor de capa de tinta significativamente diferente, o resultado causará unha gran diferenza de cor.

Coa mellora da tecnoloxía de tecido de pantalla, para obter un certo número de pantalla de sarga en lugar de pantalla simple, aínda que ás veces é posible, pero a posibilidade é moi pequena.Ás veces, os provedores de pantallas almacenan algunhas pantallas de sarga antigas, en xeral, o volume de tinta teórica destas pantallas ten un cambio do 10%.Se usa serigrafía tecida de sarga de nivel fino de imaxe, o fenómeno da fractura da liña fina é máis que usar pantalla simple.

03 PantallaVersión deTensión

A menor tensión da pantalla levará a unha separación lenta da pantalla da superficie impresa, o que afectará á tinta que permanece na pantalla e ao efecto da cor desigual, polo que a cor parece cambiar.Para resolver este problema, é necesario aumentar a distancia da pantalla, é dicir, aumentar a distancia entre a placa de pantalla horizontal e o material de impresión.Aumentar a distancia neta significa aumentar a presión do rascador, o que afectará a cantidade de tinta a través da pantalla, provocando máis cambios na cor.

04 Configuración deScraper

Canto máis suave sexa o rascador utilizado, máis tinta pasará pola pantalla.Canto maior sexa a presión sobre o raspador, na impresión, o desgaste da lámina do rascador será máis rápido, o que cambiará o raspador e o punto de contacto da impresión, o que tamén cambiará a cantidade de tinta a través da pantalla, o que provocará cambios de cor.Cambiar o ángulo de raspado da tinta tamén afectará a cantidade de adherencia da tinta.Se o rascador corre demasiado rápido, reducirase o grosor da capa de tinta adxunta.

05 Back aoInk KnifeSetting

A función do coitelo de tinta é facer que o burato da pantalla se enche cunha cantidade estable de tinta.Axustar a presión, o ángulo e a nitidez do coitelo de tinta fará que o buraco da rede teña demasiado ou pouca tinta.A presión do coitelo da tinta traseira é demasiado grande, forzará a tinta a atravesar a malla, o que provocará que a tinta se adhera demasiado.A presión do coitelo de entintado non é suficiente, provocará que a malla só se cubra parcialmente, o que provocará unha fixación insuficiente da tinta.A velocidade de execución do coitelo de tinta tamén é moi importante.Se corre demasiado lentamente, a tinta desbordarase.Se se executa demasiado rápido, provocará unha grave deficiencia de tinta, similar ao efecto de cambiar a velocidade do rascador.

06 Máquina  Setting

O control coidadoso do proceso é o factor máis crítico.O axuste estable e consistente da máquina significa a cor estable e consistente.Se o axuste da máquina é variable, a cor pode saír de control.Este problema adoita ocorrer cando a impresora cambia de quenda, ou máis tarde cando a impresora cambia a configuración da prensa para adaptarse aos seus propios hábitos, o que pode provocar cambios de cor.As últimas prensas de pantalla multicolor eliminan esta posibilidade co control automático do ordenador.Estes axustes estables e consistentes deben facerse na prensa e deben manterse durante toda a operación de impresión.

07 Impresión  Mmateriais

Un aspecto que moitas veces se pasa por alto da industria da serigrafía é a consistencia do material do substrato que se vai imprimir.O papel, o cartón e o plástico utilizados na impresión prodúcense xeralmente en lotes.Un provedor de alta calidade pode garantir unha boa suavidade da superficie para todo o lote de materiais subministrados, pero non sempre é así, e calquera pequeno cambio no proceso pode cambiar a cor e o acabado superficial destes materiais.Unha vez que isto ocorre, a cor da impresión parece cambiar, aínda que non se cambie nada durante o proceso de impresión.

Estas son as dificultades prácticas coas que se atopan os impresores ao anunciar unha única imaxe en diversos materiais, desde plástico ondulado ata cartolina para obras de arte.Outro problema que adoitamos atopar é que a nosa serigrafía para poñerse ao día coas imaxes de impresión offset, se non prestamos atención ao control do proceso, non temos oportunidade.Un coidadoso control do proceso implica a determinación precisa da cor, a determinación da cor da liña cun espectrofotómetro e a determinación da cor primaria cun densitómetro, para que poidamos imprimir imaxes con cores estables e consistentes nunha variedade de materiais.

08 LoitoSource

Baixo diferentes fontes de luz, as cores teñen un aspecto diferente e o ollo humano é moi sensible a estes cambios.Este efecto pódese reducir garantindo que o pigmento utilizado para mesturar tintas sexa exactamente da mesma cor durante toda a operación de impresión.Isto pode ser un desastre se cambias de provedor.A determinación e percepción da cor é unha área moi complexa, e para un mellor control debe existir un ciclo pechado do fabricante da tinta, dispensando, probando e determinando con precisión durante o proceso de impresión.

09 Dry

Ás veces, a cor cambia debido ao axuste inadecuado do secador.Papel de impresión ou cartón, se a temperatura de secado é demasiado alta, a situación xeral é branco amarelo.A industria do vidro e da cerámica está máis preocupada polos cambios de cor durante o secado ou a cocción.Os pigmentos usados ​​aquí cambian de impresos a sinterizados.A cor destes sinterizados vese afectada non só pola temperatura de cocción, senón tamén pola oxidación ou a diminución da calidade do aire na zona de cocción.